在很多情（qíng）況下，模（mó）具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那（nà）如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它（tā）的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因（yīn）此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的砂（shā）輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當的（de）砂輪十分重要，針對模（mó）具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘（zhān）結劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪（lún）自磨性（xìng）好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加（jiā）工效果，在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種（zhǒng）類砂輪。在（zài）磨削加工（gōng）中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的（de）銳利，當砂（shā）輪（lún）鈍化後，會在工件表麵滑（huá）擦、擠壓，造（zào）成工（gōng）件（jiàn）表麵燒傷，強度降（jiàng）低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保（bǎo）持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在（zài）允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心（xīn），切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網（wǎng）狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂（liè）紋。對於高（gāo）精度模具（jù）為了消除磨削的殘餘應力，在磨削（xuē）後應進（jìn）行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在（zài）30℃油中冷卻，這（zhè）樣硬（yìng）度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨（mó）削要注意（yì）環境溫度的影響，要求恒溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長的鋼件（jiàn），溫（wēn）差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采（cǎi）用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量（liàng）。電解磨削時，砂輪刮（guā）除氧化膜:而（ér）不是磨削金（jīn）屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨（mó）損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選（xuǎn）擇磨（mó）削用量，采用徑（jìng）向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量，使砂（shā）輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層（céng）溫度的（de）提高。

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