在我們日常工作中，經常會（huì）遇到注塑（sù）模具（jù）成型時（shí）出現氣泡（pào），非常（cháng）的頭痛，非常的討厭，尤其是初級調機技術員麵對氣泡，束手就擒。首（shǒu）先我們麵對（duì）氣泡一（yī）定要找到問題的根（gēn）源（yuán）在哪裏？（是模具問題（tí），還是調機問題？）接下來（lái）我們就來分析注塑模具成型出現氣泡原因和（hé）解決方法。

1，模設計上的缺陷（xiàn）（進膠太小，進膠設計排布不均勻，流道太小，困氣等等）注塑模具成型出現以上問題點（diǎn）好位從（cóng）模具本身整改：進膠該加大（dà）就加大，該加排氣孔就加排（pái）氣孔，該加鑲嵌還是要（yào）加（jiā）。

2，注（zhù）塑機設定參數不科學，比如：pp料成型溫度（dù）180--220.結果設定230---250那100%有氣泡，還有壓克力200---230標準溫度結果有不熟悉的注塑模具成型技（jì）術員設定（dìng）230---250料溫（wēn）太高材料，承受（shòu）不了，會碳（tàn）化掉型成空氣。

3，注塑機儲料馬達轉速設定太快，射退位置設定過多，背（bèi）壓太小導致注塑機螺杆型成空氣注（zhù）入模腔成氣泡。在注塑模具成型中有經驗的技術員會這樣操作的：塑料馬達轉速設定45%--55%左右，射退（tuì）位置（zhì）設定3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右

4，原料問題（未烘幹，有水份）按照原料的烘料溫度和時間操作即可。

5，注塑模具成型模溫很重要前模和（hé）後模的模溫要搭（dā）配不能一（yī）高溫一低溫（一般前模比後麵高20__30度比較合理）

其（qí）實最主要的是注塑模具成型時一定要要了解模具，了解原（yuán）料才會使你快速解決。

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