一套手機（jī）外（wài）殼的製（zhì）作涵（hán）蓋了結（jié）構設計、模具開發（fā）、注塑生（shēng）產、噴塗印刷等過程，每一（yī）環節都將影響最終（zhōng）外觀。

 結構設計（jì）

 手機外殼通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這（zhè）些組件在結構設計中（zhōng）需要充分考慮到互配性，以及與電路（lù）板和電池等部件的裝配。

 在結構（gòu）設計（jì）中需（xū）要考慮很多相關問（wèn）題，如材料選用、內部（bù）結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審（shěn）造型設計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理。

  根據造型要求確定製造工（gōng）藝是否能實（shí）現，包括（kuò）模具製造、產品（pǐn）裝（zhuāng）配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須（xū）采購的零件供應（yīng）等。

   確定產品功能是否能實現，用戶（hù）使用是否最佳（jiā）。

   進行具體的結構設計、確定每個零（líng）件的製造工（gōng）藝。要注意（yì）塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品（pǐn）變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計（jì）要盡量減（jiǎn）小模具設計（jì）和（hé）製造的難度，提高注塑生產的效率，降（jiàng）低模具成本和（hé）生產成本。

    確定（dìng）整個產品的生產工（gōng）藝（yì）、檢測手段，保證產品的可靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分（fèn）考（kǎo）慮產品（pǐn）的結構、裝配，同時還需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以（yǐ）下簡單介紹（shào）產品筋（jīn）條及卡（kǎ）鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使（shǐ）用PC或者ABS+PC時，Rib的（de）厚度最好不大於殼子本體（tǐ）厚度的0.6倍。

    高度不要超過本（běn）體厚度的3-5倍。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導（dǎo）Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間（jiān）的間距最（zuì）好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的（de）設計：

    卡勾（gōu）的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從（cóng）分模麵下沉0.2mm，有利於模（mó）具製造。

    鉤子和卡槽的咬（yǎo）合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤子（zǐ）底部（bù）預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈（dàn）空間。

    卡槽最好做成封閉式的(在（zài）壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程（chéng）。

    鉤（gōu）子的尖端導（dǎo）0.1mm的圓角，以便（biàn）拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導（dǎo）2度的拔模（mó），作為拆卸角。

    卡槽底部導（dǎo）R角增加強度，所以肉厚不一的地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的（de）設計：

    Boss的目的（de）是（shì）用來連接螺（luó）釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則就是避免（miǎn）沒有（yǒu）支撐物，盡量讓其與（yǔ）外（wài）壁或者肋相（xiàng）連增加（jiā）強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模麵拔（bá）模角最好大於3度。每增加千分之一英寸的咬（yǎo）花深度需增（zēng）加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手（shǒu）機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較差，所以工（gōng）藝上通常采用高模（mó）溫、高料溫填充；采（cǎi）用的澆口（kǒu）通常（cháng）為點澆口，填充時需采用分級注（zhù）塑，找好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕以及欠注（zhù）飛邊等異常會（huì）有很大的幫助。

    以下為手機產品的（de）成型條件（jiàn）要點，介紹熔（róng）體溫度、模具溫度、注塑速（sù）度、背壓等成型參數的設定注意點。

    熔融溫度與模溫：

    最佳的（de）成型（xíng）溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具（jù）及成型品的設（shè）計和成型（xíng）周期時間等。一般而言，為了讓塑料（liào）漸（jiàn）漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低（dī）的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的溫（wēn）度設定（dìng）亦可。

    模溫方麵，高溫（wēn）模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型（xíng）品（pǐn）也較（jiào）易填滿。而（ér）低模溫則能縮短成型周期。螺杆（gǎn）回轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎機台（tái）與螺（luó）杆設（shè）計而調整。

    為了盡速填滿（mǎn）模（mó）具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈（yù）好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速（sù）度

    射速與澆口設計有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

    另外，如成品（pǐn）厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹（āo）陷。一（yī）般而言，射速原則（zé）為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為保壓時，保壓壓力要盡量低，以免成型品發生殘留（liú）應力。而殘留應力可用退火方式來去除（chú）或（huò）減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時（shí）。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流（liú）動速率、提高模具溫（wēn）度。

    欠注：提高（gāo）注塑壓力，速（sù）度、提高料溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V