現在人們對各種塑料製品（pǐn）的表麵的質量要求和尺寸的精度要求越來越高 ,尤其用在結構（gòu）零件上的塑料製品 , 為滿足其機（jī）器（qì）使用時（shí）的不同的物（wù）理性能（néng）和力學性能。主要的要求還是要製品致密、熔接牢固、強度高、內應力小。但在我們日常注塑或者試模過（guò）程中，即使調整好工藝參數，製品還常會出現填充不足、內應力高、表（biǎo）麵流線（xiàn）等各種不（bú）同的現象 , 這（zhè）主要原因是模具的排氣有問題。

在模具進行注塑加工的時候，模具內產生的各種氣（qì）體主要有以下幾個來源（yuán）和出處：有在型腔和澆注係統中存（cún）在的空氣，塑料原料中含有的水分在注射（shè）溫度下蒸發而成的水蒸氣 ，高溫下塑料分解所產生的氣體。同時在要保證成形的（de）過程中要完整的脫模，減少製品的成形（xíng）缺陷，還必須重視（shì）其模具排出多餘氣體的係統的設計。

在注塑模具的過程中（zhōng）,如模（mó）具排氣不良（liáng）,型腔中的氣體受到壓縮將產生很大的背壓,極大的阻礙了塑料熔體的正常快速充模,使注塑變得困難 ; 同時會迫使（shǐ）注（zhù）射時壓力不斷（duàn）提高,保壓時間增加,成形周期延長,生產注塑件的（de）時候效（xiào）率也不停降低。有時候腐蝕性的氣體在型腔表麵形成積垢，降（jiàng）低了模具（jù）正常使用（yòng）下的壽命。

在注塑機塑料充模的過程（chéng）中,為了將熔融的塑料（liào）的流動性保持（chí）在最（zuì）佳的狀態,因此必須要提高在熔融塑料的溫（wēn）度和注射壓力,但也（yě）因為這樣製品的殘餘應力會隨之壓力而提（tí）高,產品四周的翹曲和塑料裂解的可能性也增加。比（bǐ）方（fāng）模具的排氣正常情況下（xià）,注射速度可提高,充填和保壓可容易達到（dào）最佳的狀態,不需額外增加料筒（tǒng）和噴（pēn）嘴的溫度。這樣（yàng）製品的殘餘應（yīng）力小,翹曲（qǔ）變形小。

注塑加工時候我們也要考慮如何（hé）排（pái）氣，好的（de）排氣係統會提高塑料件的質量。