當（dāng）我（wǒ）們接到一副新模具（jù）需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試（shì）出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時並造成困擾。

但在此我（wǒ）們必須提醒（xǐng）二點（diǎn）：第一、模具設計師及製造（zào）技師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能（néng）會（huì）因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當（dāng）的記（jì）錄，即無法（fǎ）保障量產（chǎn）時的順利進行。我們更（gèng）強調的是「模具（jù）運用順（shùn）利的話將迅（xùn）速增加利潤的回收，否則所造成（chéng）的成本損（sǔn）失會更（gèng）甚（shèn）於模具本身的造價」。

二、試模（mó）前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好（hǎo）能取得模具的（de）設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

2. 先（xiān）在工作台上檢查其機械配合（hé）動作：

要注意有（yǒu）否刮傷，缺件及（jí）鬆（sōng）動等現象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之開程若有限製的話也應在模上標（biāo）明。以上動作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸（xiè）模具所發（fā）生的工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試模射出機，在選擇時應（yīng）注意

(a)射出（chū）容量

(b)導杆的寬（kuān）度

(c)最大的開（kāi）程

(d)配件

是否齊全等（děng）。一切都確（què）認沒有問題後則下一（yī）步（bù）驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽（tīng）是否有任可不順（shùn）暢動作及異聲等現象（xiàng）。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提（tí）高之後須再次（cì）檢視各部份的（de）動作，因（yīn）為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意（yì）各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實（shí）驗計劃法則，我們建議在（zài）調整試（shì）模條件時（shí）一次隻能調整一個條（tiáo）件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料（liào）不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全（quán）以（yǐ）次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工，應於試模後待成（chéng）品穩定後即（jí）加（jiā）以二次加工模具（jù）在慢速合（hé）上之後（hòu），要調好關（guān）模壓力，並動作幾次，查看有無合（hé）模（mó）壓力（lì）不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢（jiǎn）查過後再將關模速度（dù）及（jí）關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程（chéng）定好，再調（diào）上正常（cháng）關模及關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開（kāi）關時，應把開模行程調整稍短（duǎn），而在（zài）此開模最大行程之前切掉高速開模（mó）動作。此乃因在裝模期間整個開（kāi）模（mó）行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上機械（xiè）式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料行（háng）程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 加（jiā）工周期（qī）是否太長或太短。

以防止成品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至（zhì）傷及模具。

若加工周期（qī）太短，頂針（zhēn）將頂穿成品或剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可（kě）能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則（zé）模蕊的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可（kě）能發生的一（yī）切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避（bì）免嚴重並昂貴的損失。

三、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的（de）溫度及（jí）壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用（yòng）於建立日常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料（liào）很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解（jiě）膠料及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意（yì）的成品，但是不可跑毛（máo）邊尤其（qí）是還有某些模穴成品尚（shàng）未完全凝固（gù）時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大（dà）的充模變（biàn）化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看成品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而（ér）損及成品之性（xìng）能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆前進（jìn）時間亦需酌予加長以便壓實（shí）成品。

6.合理調整（zhěng）減（jiǎn）低（dī）總加工周期（qī）。

7.把新調出的條件至少（shǎo）運轉30分鍾以至穩（wěn）定，然後至少連續生產一打全模樣（yàng）品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量（liàng），並按模穴分別放置，以便（biàn）測試（shì）其確實運轉之（zhī）穩定性及導出合（hé）理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時（shí）再量）。

9.把每模（mó）樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應注意：

(a)尺寸（cùn）是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有增加或（huò）降低的（de）趨勢而顯示機器加（jiā）工條件仍在變化（huà），如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製。

(c)尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果成品尺寸（cùn）不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每（měi）一模穴之成品其（qí）質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在容許公差之內。把（bǎ）量出連續（xù）或大或（huò）小於平均值的（de）模（mó）穴號記下，以（yǐ）便檢查模具之尺寸是否（fǒu）正確。記錄且分析數據以做為修（xiū）改模具（jù）及（jí）生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使（shǐ）加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。

2.按所有（yǒu）成（chéng）品尺寸的過（guò）大或（huò）過小以調整機器條（tiáo）件，若縮水率（lǜ）太大（dà）及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘（zhá）口尺寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過小予以（yǐ）修正（zhèng）之，若（ruò）模穴與門（mén）口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴成（chéng）品之配合情（qíng）形或（huò）模芯移（yí）位，予（yǔ）以（yǐ）各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度（dù），以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之（zhī）故（gù）障，如油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等（děng）等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在（zài）維護不良的機器發揮良好（hǎo）工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的（de）樣品是否改善。

四（sì）、重要事項

妥（tuǒ）善保存所有在試模（mó）過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各（gè）種壓力、熔膠及模具溫度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆（gǎn）加（jiā）料時（shí）期等，簡言之，應保（bǎo）存（cún）所有將（jiāng）來有助於能藉以順（shùn）利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時模具溫度最（zuì）不易（yì）掌握，而不（bú）正確的模溫足以（yǐ）影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。