注射模塑缺點和反常現象最終集中（zhōng）在注塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注射不足（zú）；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼（tiē）模內；

（12）物（wù）料粘貼流（liú）道；

（13）噴嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的（de）原（yuán）因及（jí）克服的辦法。

⒈怎樣（yàng）克服產品注射不足

產品注料不足往往由於物（wù）料在未（wèi）充滿（mǎn）型腔之前即已固（gù）化，當然還有其（qí）他多種的原因。

⑴設備原（yuán）因：

①料（liào）鬥中斷料（liào）；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原（yuán）因：

①注射壓力太低；

②在注射周期中注射（shè）壓力損失太大；

③注射時間太短（duǎn）；

④注射全壓時間太短；

⑤注射速率太慢（màn）；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率（lǜ）不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢（jiǎn）查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱係（xì）統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具原因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴（xué）太小；

⑦排（pái）氣不足；

⑧模具造成的注射（shè）周期反常；

⑸物料原因（yīn）：物料流動性太差。

⒉怎（zěn）樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的缺（quē）陷造成（chéng），其他原因有：注（zhù）射力大於鎖模力、物料溫度（dù）太高、排（pái）氣不足、加料過（guò）量、模子上沾有異物等。

⑴模具（jù）問題：

①型腔和（hé）型芯未閉緊；

②型（xíng）腔（qiāng）和型芯偏移；

③模板不平行；

④模（mó）板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不（bú）足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常（cháng）。

⑵設備（bèi）問（wèn）題：

①製品的投影麵積超（chāo）過了注壓機的最大注射麵積；

②注壓機模（mó）板安裝調（diào）節不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖模力不（bú）能保持恒（héng）定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注（zhù）塑條件問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時（shí）間（jiān）太長；

④注射全壓力時（shí）間太長；

⑤注射速率太（tài）快；

⑥充模速率不（bú）等（děng）；

⑦模腔內（nèi）料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常（cháng）。

⑷溫度（dù）問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題（tí）：

①部件（jiàn）在（zài）模內冷卻過（guò）長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在（zài）熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由於製品上受（shòu）力不足、物（wù）料充模不足以（yǐ）及製品設計（jì）不合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是（shì）由於模腔內塑（sù）料不（bú）足，外圈塑料冷卻固化，內（nèi）部（bù）塑（sù）料產生收縮形成真空。多半由（yóu）於（yú）吸濕性物料未幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的（de）。判斷氣（qì）孔造成的原因，隻要觀察塑料製（zhì）品的（de）氣泡在開模時瞬（shùn）時出現還是冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多（duō）半是物料（liào）問題，如果是（shì）冷卻後出（chū）現的則屬於（yú）模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物（wù）料（liào）中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注射（shè）壓力；

③增加注射時間（jiān）；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周（zhōu）期；

⑦操作原因造成的注（zhù）射周期反常（cháng）。

（3）溫度問題

①物料太（tài）熱造成過（guò）量收（shōu）縮；

②物料太冷造（zào）成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造成（chéng）充模不足；

⑤模子有（yǒu）局部過熱點；

⑥改變（biàn）冷卻方案。

（4）模（mó）具問題；

①增大（dà）澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大（dà）噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平（píng）衡充模速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品壁厚差（chà）異；

⑩模子造（zào）成的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化（huà）容量；

②使注射周（zhōu）期正常；

（6）冷卻（què）條件問題：

①部件在（zài）模內冷卻過長，避免由（yóu）外往裏（lǐ）收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防（fáng）止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於（yú）在（zài）拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴（pēn）嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔（róng）體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射（shè）速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流（liú）道太（tài）小（xiǎo）；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴（zuǐ）孔太小；

<7>澆口離拚縫處（chù）太遠，可增加輔助（zhù）澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型（xíng）芯偏移，造成單邊（biān）薄；

<10>模子偏移，造（zào）成（chéng）單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充（chōng）模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設（shè）備問題：

①塑化容量太小；

②料（liào）筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物料流（liú）動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防（fáng）止產品發脆

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料（liào）筒溫度（dù）低，提高料筒溫（wēn）度；

<2>噴嘴溫（wēn）度低，提高它（tā）；

<3>如果物料容易熱（rè）降解，則（zé）降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注（zhù）射壓力；

<6>增加注射時（shí）間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高（gāo）它；

<9>製件內應力大，減少內應（yīng）力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或消除；

<11>螺杆轉速太高因（yīn）而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料（liào）問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物（wù）料變色通常由（yóu）於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物（wù）料汙（wū）染；

②物（wù）料幹燥不好；

③物料中揮發（fā）物太多；

④物料降解（jiě）；

⑤著色劑（jì）分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境（jìng）空氣不幹淨，著色（sè）劑等飄浮在空中，沉積在料鬥及其他部（bù）位（wèi）上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題（tí）：

①降低螺杆轉速；

②減小背壓力；

③減小鎖模（mó）力；

④降低注射壓力（lì）；

⑤縮短（duǎn）注射壓（yā）力；

⑥縮短全壓（yā）時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短（duǎn）注射（shè）周期。

（5）模具問題：

①考慮模子排氣；

②加大（dà）澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類（lèi）及潤（rùn）滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度的（de）聚苯乙（yǐ）烯（xī）和ABS如製品內應（yīng）力大，也會由於受應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統（tǒng）有無障礙物及（jí）毛刺影響（xiǎng）料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備（bèi）容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速（sù），降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加（jiā）長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度（dù）問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太（tài）低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模（mó）具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增大（dà）澆口尺（chǐ）寸（cùn）或改（gǎi）為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔（qiāng）光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它（tā）或調換它；

⑨去除模子內露水（模子（zǐ）冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產（chǎn）品澆口處混濁

產品澆口處出（chū）現斑（bān）紋和混濁，通常由於擴張（zhāng）注入模型時造（zào）成“熔體破碎”所（suǒ）致。

（1）注塑問題：

①提（tí）高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射（shè）速（sù）度；

④增大注射壓（yā）力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫度；

②增大（dà）澆口（kǒu）尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷（lěng）料穴；

⑤增大分流道（dào）尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料（liào）中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產（chǎn）品翹（qiào）曲與過量收縮（suō）通常（cháng）是由於（yú）製品設計不善、澆口位置不（bú）好以及注塑條件所致。高應力（lì）下取向（xiàng）也是因素。

（1）注塑（sù）問題：

加長注射周期間時；

不（bú）過量充模下增大注射壓力；

不過量（liàng）充（chōng）模下加長注射時間；

不過量（liàng）充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低（dī）物料（liào）溫度以減少翹曲；

使充模（mó）物（wù）料保持最小限度以減少翹曲（qǔ）；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大注（zhù）射速度；

減慢頂出速（sù）度；

製（zhì）件退火；

製（zhì）件在定型架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持（chí）頂出均（jun1）衡；

⑥要（yào）有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加（jiā）強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校對模子（zǐ）尺寸。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹（qiào）曲大，反之製（zhì）品收縮大、翹（qiào）曲（qǔ）小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲（qǔ）大，反之製品收縮（suō）大、翹（qiào）曲小。因此，必須視製品結構不（bú）同解決其主要矛盾。

10、怎樣控製（zhì）產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控（kòng）製反（fǎn）常、注塑條件不合（hé）理、產品設計不好及物料性能有變化（huà）。

（1）模具問（wèn）題：

①不合理（lǐ）的模子尺寸；

②製品頂出（chū）時變形；

③物（wù）料（liào）充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺（chǐ）寸（cùn）；

⑥不合（hé）理的分（fèn）流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反（fǎn）常。

（2）設備問題：

①加料係統（tǒng）不正常（柱塞式注（zhù）壓機）；

②螺杆（gǎn）停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回（huí）閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製（zhì）係統不正常；

⑧電阻電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設（shè）備造成的注射（shè）周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注射（shè）壓力低，提高它；

③充模不足，加長注射時（shí）間，加長全壓（yā）時間；

④料筒溫度太高（gāo），降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操（cāo）作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批（pī）物料（liào）性能有變化；

②物料顆料大小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘（zhān）貼模內（nèi）

產品粘貼模內主要由（yóu）於模塑不善頂出不足，注料不足以及不正（zhèng）確的模具設計。如果製（zhì）品粘（zhān）貼模內，注塑（sù）過程不可能正常。

（1）模（mó）具問題：

如果塑料（liào）粘貼模內是由於注料不足造成，不要采用頂出機構；

去（qù）除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻（kè）痕以及其他的傷痕；

改善模子表麵的光（guāng）滑（huá）性；

拋（pāo）光模子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變（biàn）頂出位置；

校核頂出機構的（de）操作；

在深抽芯（xīn）模塑中，增強真空（kōng）破壞及氣壓抽芯；

模塑（sù）過程中檢查（chá）模（mó）腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助（zhù）澆口；

重（chóng）新安排澆口位（wèi）置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充（chōng）模速率；

防止注（zhù）射斷流；

如果製件設計（jì）不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫（wēn）；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物（wù）料中加潤滑（huá）劑；

③幹燥物料。

（4）設備（bèi）問題：

①修繕頂出（chū）機構；

②如（rú）果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平行；

④克服設備造成的（de）注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道（dào）

塑料粘貼流（liú）道是由於注（zhù）口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起脫模以及不正（zhèng）常的填料。通常（cháng），主流道直徑（jìng）要足夠大，使製件脫模時澆口料（liào）仍（réng）未全部固化。

（1）流道與（yǔ）模具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴（pēn）嘴（zuǐ）噴孔不大（dà）於流道注口直（zhí）徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道（dào）溫度；

⑦增加澆口料拉出力（lì）；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題（tí）：

①采用流道切（qiē）斷；

②減少（shǎo）注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料（liào）筒溫度；

⑧降低噴嘴（zuǐ）溫度；

（3）物料（liào）問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過（guò）熱（rè），粘度變小。

（1）噴嘴（zuǐ）與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采（cǎi）用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴（zuǐ）孔；

④增加冷料穴。

（2）注（zhù）塑條件問題（tí）：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物（wù）料溫度；600

④降低注塑壓力（lì）；

⑤縮短注射（shè）時間；

⑥減少全壓時間（jiān）。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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