新模具注塑成（chéng）型之前或機台更換其他模具生產時，試（shì）模是必不可少（shǎo）的部分。試模結果結果的好壞將直接（jiē）影響工（gōng）廠的後續生產是否順暢。因此（cǐ）在（zài）試模過程中必須遵循合（hé）理的操作步驟和記錄試模過（guò）程中有用（yòng）的技（jì）術參（cān）數，以利於（yú）產品的批量（liàng）生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模（mó）具的設計圖（tú）麵，詳予分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動（dòng）作若能在（zài）掛模前做到的（de）話，就可避免在掛模時發（fā）現問題，再去拆卸模（mó）具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確（què）定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射（shè）出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的（de）移動行程（chéng）是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊（qí）全（quán）
　　
　　一切都確認沒有問題後則下（xià）一步驟就是（shì）吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模（mó）板及開模之前吊釣（diào）不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模（mó）具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模（mó）具各部份的機（jī）械（xiè）動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並（bìng）注意射料嘴與進料口（kǒu）是否對準。下（xià）一步則是注意合模動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動作（zuò）中注（zhù）意看及聽是（shì）否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊（diào）裝模具（jù）過程其實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主（zhǔ）要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所（suǒ）用原料之性能（néng）及模具（jù）之大小（xiǎo）選用適當的模溫控（kòng）製（zhì）機將模（mó）具之溫度提（tí）高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫（chàn）動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻（zhī）能調整一個條件，以便區分單一條（tiáo）件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所（suǒ）采用的（de）原枓做適度（dù）的烘烤。
　　7.試模與將來量產（chǎn）盡可能采用同樣的原（yuán）料。
　　8.勿完全以次（cì）料（liào）試（shì）模（mó），如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等（děng）問題（tí）經（jīng）常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速（sù）合上之後，要（yào）調好關模壓（yā）力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速（sù）度及關模（mó）壓力調低，且（qiě）將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及關模速度。如果（guǒ）涉（shè）及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整（zhěng）個開模行程之（zhī）中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械（xiè）式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用（yòng），以免頂針板或剝離板受力而變形（xíng）。
　　
　　在作（zuò）第一（yī）模（mó）射出（chū）前（qián）請再（zài）查（chá）對（duì）以下（xià）各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或（huò）太慢。
　　(d) 加（jiā）工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成（chéng）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三（sān）個（gè）小時才能取出成品（pǐn）。若加工周期（qī）太長，則模蕊的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊（jǐn）而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充（chōng）份考慮及（jí）時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴（guì）的（de）損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產（chǎn）時（shí）無謂的浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度（dù）及壓力（lì）條件，且製訂（dìng）標（biāo）準的試模程序，並可資利（lì）用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤（wù），及有否（fǒu）依（yī）規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能（néng）得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將（jiāng）模具卡死。檢查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度是（shì）否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力（lì）及射出量以求生產出（chū）外觀（guān）令人滿意（yì）的成品，但是不可跑毛邊尤其是還（hái）有某些模穴（xué）成品尚未完全凝固時（shí），在調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一（yī）下，因為充模率稍微變動（dòng），可能會引起甚大的（de）充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機（jī）器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘（zhá）口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品（pǐn）之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長（zhǎng）以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其確實運轉之（zhī）穩定性及導出合理（lǐ）的控製公差。（對多（duō）穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸（cùn）作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加（jiā）工條件仍在（zài）變（biàn）化，如不良的溫度控製或油（yóu）壓控（kòng）製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範（fàn）圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正（zhèng）常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在（zài）容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺（chǐ）寸是否正確。
　　
　　記錄試（shì）模過程中（zhōng）所（suǒ）得（dé）到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及（jí）生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加工（gōng）運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠（jiāo）溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品（pǐn）尺寸（cùn）的過大或過小以調整機（jī）器條件，若縮水（shuǐ）率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增（zēng）加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以（yǐ）修正之（zhī），若模穴與（yǔ）門口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機（jī）器條件，如充模速率， 模具溫（wēn）度及各部（bù）壓力（lì）等，並檢視某些模穴（xué）是否充模較慢（màn）。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移（yí）位（wèi），予以各（gè）別修正，也（yě）許可再試（shì）調充模率及模具溫度，以便改善（shàn）其均勻度
　　5.檢查及修改射出（chū）機之（zhī）故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作（zuò）效率。在檢討所有的記（jì）錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修（xiū）正之後的樣品（pǐn）是（shì）否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓（yā）力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工條件之數據，以便獲得合（hé）乎質量標準的產品（pǐn）。
　　
　　目前工廠試模時往（wǎng）往忽略模具溫度（dù），而在短（duǎn）時試模及將來量產（chǎn）時模具溫度最不易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫（wēn）足以影響樣品之尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現（xiàn）困難。

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