一般在注塑模具塑件形狀及模（mó）具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形（xíng）狀及截麵尺寸相同的形（xíng）式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注（zhù）塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑（sù）加工（gōng）澆注（zhù）係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式（shì）兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對（duì）應相等，這種設計（jì）可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時（shí），應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指（zhǐ）由主流道到各個型腔的（de）分流道的長度可能不是全部對應相（xiàng）等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道（dào）的總長度，但對於要求精度和（hé）性能（néng）較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得（dé）到控製。

2.澆（jiāo）口平衡

當采用非（fēi）平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑（sù）件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整（zhěng），以達到注塑（sù）加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可（kě）以（yǐ）通過（guò）粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值（zhí）來判斷或設計（jì）。澆口平（píng）衡時，BGV值應符合下述（shù）要求：相同塑件多型腔時，各澆口（kǒu）計算的BGV值必須相等（děng）;不同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口（kǒu）平衡的試模步驟（zhòu） 目前，模（mó）具生（shēng）產常采用（yòng）試模的（de）方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆（jiāo）口的長度和（hé）厚度注（zhù）塑加工成對應相等的尺（chǐ）寸。 (2).試模後檢查（chá）每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件（jiàn）端（duān）部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後（hòu）充滿（mǎn）的（de）型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度（dù）不一，則澆口冷凝封固的（de）時（shí）間（jiān）也就不一。 (4).用同樣的工藝條件（jiàn）重複上述（shù）步驟直（zhí）至滿意為止。需要指出的是，試模過（guò）程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條（tiáo）件應與批量生產時一致。

在（zài）完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所（suǒ）要求的塑料熔體溫度，從噴（pēn）嘴端部到注射機料（liào）筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才（cái）達到正常的塑料熔體（tǐ）溫度。位於（yú）這一區域（yù）內的（de）塑料的流動性能及成（chéng）型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進（jìn）入型腔，便會產生次品。為（wéi）克（kè）服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延（yán）長以（yǐ）接收冷料，防止冷（lěng）料進入澆注係統（tǒng）的流（liú）道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小（xiǎo）於冷（lěng）料穴的體積。為常用冷料穴和（hé）拉料杆的形式。是（shì）底部帶推（tuī）杆的冷（lěng）料穴形（xíng）式;是端部為Z字形（xíng）拉料杆形式的（de）冷（lěng）料（liào）穴（xué），是常用的（de）一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉（lā）出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環（huán）形槽代替了倒錐形（xíng）用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較（jiào）好的軟質（zhì）塑料，能實現（xiàn）自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形（xíng）頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴（xué），這兩種形式適於彈性較好（hǎo）的塑（sù）料;是使用帶有分流（liú）錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件（jiàn）而又（yòu）采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道（dào）較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在（zài）其延（yán）伸端開設較小的冷料穴（xué），以防止分流道末端的冷料進入（rù）型腔。冷料穴（xué）除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和（hé）分流（liú）道（dào）的（de）冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模（mó）的功（gōng）能。在脫模過程中，固定在推杆固定（dìng）板（bǎn）上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並（bìng）不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於（yú）塑料性能或注（zhù）塑加工工藝控製較好，很（hěn）少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設（shè）計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握（wò），可留適當空間，以便（biàn）增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當（dāng）塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發（fā）氣體。如果（guǒ）型腔內（nèi）因各種原（yuán）因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而（ér）產生高（gāo）溫會導致塑件局部炭（tàn）化或燒焦，同時（shí）積（jī）存的氣體還會產（chǎn）生反向壓力而降低充模速度，因（yīn）此設計型腔時必須考慮排（pái）氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填（tián）量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度（dù），還需在塑料充填（tián）到的型腔（qiāng）部位開設溢流槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一（yī）定量的氣體。注射模成型時（shí）的排氣通常以如（rú）下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用（yòng）推杆、活動型芯以及（jí）雙（shuāng）支點的固定型芯端部與模（mó）板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分（fèn）型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後（hòu）設計成開（kāi）放的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式（shì）是為（wéi）了（le）防止在排氣槽對著操作工人（rén）的情況注射時，熔料從排氣（qì）槽（cáo）噴出而發生人身事故，因此將（jiāng）排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還（hái）能降低熔（róng）料溢出時的動能（néng）。

(3)利用排氣塞（sāi）排氣：如果型腔充填的部位（wèi）不在分型麵上，其附近又無可供（gòng）排氣（qì）的推杆或活動（dòng）型芯時，可在型腔深處鑲排（pái）氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕（hén）跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。