常見的（de）塑膠模具故障原因及其解決方法（fǎ）詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定（dìng）距拉緊機構（gòu）一般用於定模（mó）抽（chōu）芯或（huò）一些二次脫模的模具中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去（qù）同步，勢必造成被（bèi）拉模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機構（gòu）的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心（xīn）力比（bǐ）較（jiào）小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不均勻而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷（lěng）卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因（yīn）為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特（tè）別是大中型模具一定要充分考慮冷卻（què）問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者（zhě）把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎。

故動（dòng）模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有（yǒu）足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能（néng）力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在一般都用（yòng）標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出（chū）一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫（háo）米的配合段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有（yǒu）頂（dǐng）杆（gǎn）在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進（jìn）退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外（wài），操（cāo）作者（zhě）必（bì）須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是（shì）材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使（shǐ）澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡量采用標準件，如需自行（háng）加工，也應自製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。