注塑模具故障及其排除方（fāng）法（fǎ）

1、導柱損（sǔn）傷

導柱在模具中主要起導向作用，以（yǐ）保證（zhèng）型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位（wèi）件用。

在以下兩種情況下，注（zhù）射時動（dòng）、定模將產生巨大的側向偏移力：

(1) 塑件壁（bì）厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反壓力（lì）不相（xiàng）等。

2、澆口脫料困（kùn）難

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製（zhì）品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲（qiāo）出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因是（shì）澆口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移（yí）

大型模具，因各向充料（liào）速率（lǜ）不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產（chǎn）生動、定模偏移。在這幾種（zhǒng）情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開（kāi）模。

為了解決以上問（wèn）題，在模（mó）具分型（xíng）麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采（cǎi）用圓柱（zhù）鍵。導柱孔與分模麵（miàn）的垂直度至關重（chóng）要（yào）。在加工時是采用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊（jǐn）後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動（dòng），定模孔的同心度，並使（shǐ）垂（chuí）直度誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到（dào）設計要求。

4、動模板彎（wān）曲

模具在注射時（shí），模腔（qiāng）內熔融塑料（liào）產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具（jù）製造者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設（shè）計尺（chǐ）寸（cùn），或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距（jù）大，造成注射時模板下彎。故動模（mó）板必須選用優質鋼材，要有（yǒu）足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要（yào）時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏（lòu）料

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在（zài）通常選用標準件，質量一般（bān）。頂杆（gǎn）與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解（jiě）決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留（liú）10~15毫米的（de）配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫（háo）米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或（huò）水道漏水

模（mó）具的冷卻效果直接影響製品的（de）質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模整體（tǐ）或局部過熱（rè），使模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動（dòng）件熱（rè）脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加（jiā）工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要（yào）充分考慮（lǜ）冷卻問題（tí）。

7、導（dǎo）槽長度太小（xiǎo）

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽（chōu）芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯後階段和（hé）合模（mó）複位初階段都容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊（kuài）複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎破壞。根據經驗，滑（huá）塊完成抽芯動（dòng）作後，留在滑槽（cáo）內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構（gòu）失靈（líng）

擺鉤，搭扣（kòu）之類的定距拉（lā）緊機構一般用於定模（mó）抽（chōu）芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭（dā）扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構（gòu）的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困（kùn）難，機構壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用（yòng）其他機構。在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈（dàn）簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模（mó）後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷（xiāo）滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構（gòu）較常出現的毛病大多是加工上（shàng）不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾（qīng）角A大（dà）；

（2）優點（diǎn）是可以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當（dāng）抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大（dà），易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜（xié）銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增（zēng）大，從（cóng）而增加了滑塊（kuài）滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成滑動不（bú）順（shùn），導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於（yú）25°。