現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行（háng）程結束處（chù）沒留下螺杆（gǎn）墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒（méi）有清理幹淨模具的（de）防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱（rè）電偶。

3、檢查與（yǔ）溫（wēn）度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和（hé）塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵（miàn）速度（dù）。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況（kuàng）下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的（de）範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩（wěn）定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產品的影響。