在（zài）模具設計方麵，影響塑件變形的因（yīn）素主要有澆注係統（tǒng）、冷卻係（xì）統與頂出係（xì）統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在（zài）模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動和補縮引起的內應力（lì）越大;反之，流（liú）動距離越短，從澆口到製件流動末端的流（liú）動（dòng）時間（jiān）越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大（dà）為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均（jun1）勻，這種收縮（suō）差別導致（zhì）彎曲力矩（jǔ）的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度（dù）相（xiàng）差過大（dà），由於（yú）貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收（shōu）縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂（dǐng）出（chū）係統的設計
    頂出係統的設計也直接（jiē）影響（xiǎng）塑件的變形。如果頂出係統（tǒng）布置不平衡，將造（zào）成（chéng）頂出力的不平衡而（ér）使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防（fáng）塑件單位麵積受（shòu）力過大(尤其在（zài）脫模溫度太高（gāo）時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模（mó）阻力大的部位。在（zài）不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸（cùn）精度與外觀等)的前（qián）提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變（biàn）形。
    用軟質塑料（liào）來生產大型深腔薄壁的塑件（jiàn）時，由於脫模阻力較大，而材（cái）料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件（jiàn）聯合或氣（qì）(液)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。