在注（zhù）塑生產過程中，模具溫度是（shì）影響部件（jiàn）質量高低的一（yī）個重要因素。一般而言（yán），設置較高的模溫通常可獲得較高的（de）部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循（xún）環過程中，利用熱循環控製模具溫度的（de）一種方法。該技術（shù）要求模具表麵的加熱溫度要（yào）在塑料的玻（bō）璃化（huà）轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模（mó）溫，使部件冷（lěng）固，以便於頂出（chū）。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑（sù）部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等（děng）消除表麵（miàn）瑕疵的二次加工工序，從而（ér）降低整個加工（gōng）成本。在某些情（qíng）況（kuàng）下，上漆（qī）或粉末塗覆皆可省去（qù）。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度（dù），用在（zài）對製品表麵有高光澤要（yào）求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除（chú）漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流（liú）動長度，生產出（chū）薄壁製品。
1、工作原理
　　傳（chuán）統注塑機也可（kě）以（yǐ）利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統（tǒng）裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統（tǒng）需外置一個鍋爐，以產生蒸（zhēng）汽，另外的一些係統則在控製裝置內（nèi）形成（chéng）蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著（zhe）模具的外表麵裝配（pèi）多個熱電偶，以監控（kòng）溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實（shí）現加工過程的穩定性（xìng）。
　　在注塑（sù）循環周期的初始階（jiē）段，蒸汽或（huò）過熱水循環流動，加熱模具表麵，使（shǐ）模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模（mó）腔內。待模腔（qiāng）充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個（gè）閥門開關（guān），輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷（lěng）卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部（bù）件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定（dìng）熱/冷循環模具注塑工（gōng）藝在整個循環加工周期內能否成功的因素（sù）不（bú）僅與加工材質有關，同（tóng）時也與模具（jù）的設計樣式和結構（gòu）有關。加熱和冷卻模具所需（xū）的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是將鋼材的厚（hòu）度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝（zhuāng）的方式，優於（yú）在模板上切割開挖的方式，這樣（yàng）就能減小模板厚度。為了減（jiǎn）小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡量使用（yòng）氣隙和隔絕材料進行裝（zhuāng）配（pèi）。
　　除了需減小模具鋼（gāng）材用（yòng）量之外，還需（xū）考慮（lǜ）模具冷熱交替的（de）影響，模具製（zhì）造所用的（de）材（cái）質需有較（jiào）高的導熱（rè）係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和（hé）冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響（xiǎng）應時（shí）間（jiān）。然而，在大多數情（qíng）況下，這（zhè）點會受到塑料製（zhì）品幾何形狀（zhuàng）的製約。設計采用保型冷卻的方式（shì）就非常合理有效，即冷卻（què）水管道的布置根據塑料部件（jiàn）的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模（mó）具注塑技術可極大地改善（shàn）注塑部件的外觀質感，最具突出（chū）效果的是（shì）采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混（hún）料。當模（mó）具表麵溫度（dù）高於某種無（wú）定型樹脂的Tg之後，在注（zhù）射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並（bìng）且熔體可（kě）自由移動。其結果是：當熔（róng）體碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳（chuán）統的注（zhù）塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層（céng）薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件（jiàn）的光澤度、降低（dī）表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙（cāo）度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具（jù）注塑工藝對改善熔接（jiē）痕的寬度（dù）和可見度（dù）有（yǒu）著積（jī）極的影響。曾經在同（tóng）一（yī）模具上進行了3種不同材（cái）料的加工對比測試，結果（guǒ）顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵（miàn）的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱（rè）/冷模具（jù）上注塑得到的製品完全看不（bú）見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點（diǎn）可（kě）省卻上漆等二（èr）次加工工序，特別適（shì）用某些特殊場合。
　　製品內殘（cán）存的注塑內應力可引（yǐn）起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起（qǐ）塑料部件產生應力開裂的（de）溶劑。采用熱/冷循環模具加（jiā）工的塑料部件內應力較低，使用這種（zhǒng）溶（róng）劑也不會造成部（bù）件應（yīng）力開（kāi）裂，從而可省去部（bù）件使用前（qián）需（xū）進行的退火處理工序。

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