注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑（sù）成型工藝階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段（duàn）

（1）填充是整（zhěng）個（gè）注塑（sù）循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加（jiā）熱影響也會（huì）使固（gù）化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填（tián）充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由（yóu）於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果（guǒ）往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了（le）上風。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控（kòng）製（zhì）低速填充時（shí），剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的（de）粘滯加熱現（xiàn）象，固化層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分子鏈互（hù）相平行；加上兩股（gǔ）熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差（chà）。在光線下（xià）將零件（jiàn）擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯的接合線產生，這就是（shì）熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從（cóng）而使（shǐ）得該部分（fèn）的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階（jiē）段的作用是（shì）持續施加壓力，壓實熔（róng）體，增加（jiā）塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經（jīng）填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前作（zuò）微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓（yā）流（liú）動。由（yóu）於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓（yā）階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域（yù），塑料（liào）較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主（zhǔ）要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時（shí）逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會（huì）微微將模具撐開，對於模具的排（pái）氣具（jù）有幫（bāng）助作用；但若漲模力過（guò）大，易（yì）造成成型品毛邊（biān）、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段（duàn）

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的（de）設計（jì）非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛（gāng）性，脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受到（dào）外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮（suō）短成型時間，提高（gāo）注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根據實（shí）驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注（zhù）塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻（què）時間及脫模時間組（zǔ）成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料（liào）製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現（xiàn）象或（huò）脫模外力所造（zào）成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因（yīn）素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻（què）方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型（xíng）腔材料以及模（mó）架材（cái）料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻（què）

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