一般在注塑模具塑件（jiàn）形狀（zhuàng）及模具結構允許的情況下，應將從主流道到（dào）各（gè）個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵（miàn）尺寸相同的（de）形式，否則就需要（yào）通過調節澆口尺寸使各澆口（kǒu）的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的（de）平衡。

1. 型腔布局與分流道的平（píng）衡

   
   

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，分流道的布置（zhì）形式分平衡式和非平衡式兩大類。平（píng）衡（héng）式（shì）是指從主流道到各（gè）個型腔（qiāng）的分流道，其長度（dù）、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可（kě）直接達到各個型腔（qiāng）均（jun1）衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺（chǐ）寸誤差控製在1%以內。非平衡式是（shì）指由主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道的長（zhǎng）度可能不是全部對應相（xiàng）等，為了達到各個型腔均（jun1）衡進料同時充（chōng）滿的目的，就需（xū）要將澆口開成不同的注塑加工（gōng）尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短（duǎn）流道的總長度，但對於要（yào）求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰（qià）當很（hěn）完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式（shì）布置的澆注係統或者同模生產不同塑件（jiàn）時，需對澆口的（de）注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的（de）平衡。澆口尺寸的（de）平衡調整可以通過粗略估算（suàn）和試模來完成（chéng）。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆（jiāo）口的BGV值來判（pàn）斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符（fú）合（hé）下述（shù）要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其（qí）塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常（cháng）采用試模的方法（fǎ）來達到澆口（kǒu）平衡。

其（qí）步驟如下：(1).首先將（jiāng）各澆口的長度和厚度注塑（sù）加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的（de）型腔其塑件端部會產生補縮不（bú）足的微凹（āo）。 (3).將後充滿的型腔澆口（kǒu）的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口（kǒu）厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同（tóng）樣的工藝（yì）條件重複上（shàng）述步驟直至滿意為（wéi）止。需要指出的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批（pī）量生產時（shí）一致。

在（zài）完成一次注（zhù）射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫（wēn）度（dù）狀況時（shí），發現噴嘴端部的溫度（dù）低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端（duān）部到注射機料筒（tǒng）以內10~25mm的（de）深度有（yǒu）個溫度逐漸升高的區域，這時（shí）才達到正常的塑料熔體溫度。位於（yú）這一區域內的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳，如果這（zhè）裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生（shēng）次品。為克服這（zhè）一現象的（de）影響，用一個井穴將主流道延（yán）長以接收冷料，防止冷（lěng）料進入澆注係統（tǒng）的流道（dào）和型腔，把這一用來容納注（zhù）射（shè）間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡（héng），冷（lěng）料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑（jìng）的1~1.5倍，要保證冷料（liào）的體積小於冷料穴的體積（jī）。為常用冷（lěng）料（liào）穴（xué）和拉料杆的（de）形式。是底部帶推杆的（de）冷料穴形式;是端（duān）部為Z字形拉料杆（gǎn）形式的冷料穴（xué），是常用的一（yī）種形式，開模時主流道凝料被拉料（liào）杆拉出，推出後常常（cháng）需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形（xíng）的（de）冷料穴拉出主流道（dào）凝料的形式;是環形槽代（dài）替了倒錐形用來拉（lā）主流道凝料的形式。適用（yòng）於彈性較好的軟質塑（sù）料，能實現自動化脫模;是（shì）適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶（dài）球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分（fèn）流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各（gè）種塑料（liào），適用於中間有孔的塑件而又（yòu）采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流（liú）道較長，塑料熔體充模（mó）的溫降較大（dà）時，也要（yào）求在其（qí）延（yán）伸端開（kāi）設較小（xiǎo）的冷（lěng）料（liào）穴，以防止分流道末端（duān）的（de）冷料進入型腔。冷料（liào）穴除了具（jù）有容納冷料的作（zuò）用以外，同時還（hái）具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料鉤（gōu）住，使其保留在動模一側，便於脫（tuō）模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆（jiāo）注係統凝料。並不是所有注（zhù）射模都需開設冷料穴，有時由於塑料（liào）性能或注塑加工工藝（yì）控製（zhì）較（jiào）好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設（shè）置 冷料穴（xué）。如果（guǒ）初始（shǐ）設計階段對是否需要開（kāi）設 冷料穴尚無把（bǎ）握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料（liào）熔體填充型腔時，必須順序（xù）排出型腔及澆注係（xì）統內的（de）空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原（yuán）因而產生的氣體不能（néng）被排（pái）除幹淨，一（yī）方麵將會在塑件上形（xíng）成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺（quē）陷，另一方麵氣體受（shòu）壓，體積縮小而產（chǎn）生高溫會導致（zhì）塑件（jiàn）局部炭化或燒焦（jiāo），同時積存的氣（qì）體還會產生反向壓力而降低充模速度（dù），因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型（xíng）腔充填量的均勻合（hé）適及增加塑料熔體匯合處的熔接（jiē）強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘（yú）料，也可容納一（yī）定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙（xì）排氣：通常中小型模具的（de）簡單型腔，可利用推杆、活動（dòng）型芯以（yǐ）及雙（shuāng）支點的固定型芯端部與（yǔ）模板的配合（hé）間（jiān）隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分（fèn）型麵上開設（shè）排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排（pái）氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了（le）防止在排氣槽對著操（cāo）作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因（yīn）此將排（pái）氣（qì）槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利（lì）用排氣塞（sāi）排氣：如（rú）果型腔充填的部位不（bú）在分型（xíng）麵（miàn）上，其（qí）附近又（yòu）無可供排氣的推杆或活（huó）動型芯時（shí），可在型（xíng）腔深處鑲排氣塞。排氣塞可（kě）用燒結金屬塊（kuài）製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣（qì）杆或利用真空泵抽（chōu）氣，這種做法很（hěn）有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。