注塑模具製造過（guò）程中常見故障的解決方案，注（zhù）塑模具的結構形式和加工質量直接（jiē）影響塑件的質量和生產效率。注塑模具製造過程中的（de）故障有很多種。以下是（shì）幾種常（cháng）見故障的解決（jué）方（fāng）案。

澆（jiāo）口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套上，不易脫（tuō）落。開模時，產（chǎn）品有裂紋損壞。另外，操作（zuò）人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這（zhè）種（zhǒng）故（gù）障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損（sǔn）壞（huài），水口球麵弧度太小，導（dǎo）致澆口（kǒu）材料在此處產生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應（yīng）盡（jìn）量采用標準件。如果需要自己加工，還（hái）應製作（zuò）或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下（xià）。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機（jī）構。

導柱（zhù）損壞：導柱在注塑模具（jù）中主要起導向作用，保證型芯和型（xíng）腔的成型麵在任何情（qíng）況下都（dōu）不會（huì）相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射（shè）時會產生巨大的（de）橫向偏轉力（lì）：當塑件壁厚不均勻時，材（cái）料通過厚（hòu）壁的流量大，壓力大在這裏生成;塑件（jiàn）的側麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對（duì）兩側的背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型注塑模具，由於各方向（xiàng）的（de）填充率不同，以及裝模時注塑模具自重的影響，會（huì）出現動、定模偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱表麵（miàn）會粗糙和損壞。東莞市馬馳科（kē）注塑模具（jù）廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側（cè）麵各增加（jiā）一（yī）個高強度定位鍵。方便有（yǒu）效的方法（fǎ）是使用圓柱鑰匙。導孔與（yǔ）分型麵的垂直度非常重要。加工（gōng）過程中動（dòng）、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔（kǒng）的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬（yìng）度必須符合設（shè）計要求。

動模板彎曲：注塑模具注（zhù）射時，型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題，經常改變（biàn）原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代（dài）替（tì）動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能（néng）力。

注塑（sù）模具製造（zào）過程中常（cháng）見故（gù）障的解決方案，精密注塑模具根據澆注係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道（dào）係統又稱熱流（liú）道係統，主要由熱（rè）澆道套、熱流道板、溫控電箱等（děng）組成。我們常見的熱流道係統有單點熱澆口（kǒu）和多點熱澆（jiāo）口兩（liǎng）種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用於單型（xíng）腔單澆口（kǒu）的塑料模具;適用於單腔多點進料（liào）或（huò）多腔模具。這類注塑模具的結（jié）構與精澆口大致相同，比較大（dà）的區別是流道在一個或多個恒溫的熱流道板和（hé）熱噴嘴中，沒有冷料（liào）脫模，而流道和澆（jiāo）口直接在產（chǎn）品上，所以流道不需要脫（tuō）模。在價（jià）格更高、產品要（yào）求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。