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1.澆注(zhù)係統設計原則
(1)澆注係統的設計對塑件質(zhì)量(liàng)的影響極大,首先澆口應設置(zhì)在塑件上(shàng)的部位,同(tóng)時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量,不合理的澆注(zhù)係統會(huì)導致塑件產(chǎn)生熔接痕、填充不良、流(liú)痕等缺陷,甚至導致一副注塑模具的失敗。
(2)進料平衡原則在單型(xíng)腔注塑模具中,澆口位置距型腔各個部(bù)位的距離(lí)應盡量相等,使熔體同時充滿(mǎn)型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中,到各型腔的分(fèn)流道應盡量相(xiàng)等,使熔(róng)體能夠同時填滿各型腔。另(lìng)外,相同的(de)塑件(jiàn)宜從相同的位置進料,以保證其互換性。
(3)體積很小原則(zé)型腔的(de)排列盡可能緊湊,澆注係統的流程應(yīng)盡可能(néng)短,流道(dào)截麵形狀和尺寸大小要合(hé)理,澆注係統體積越小越好,具體來講有以下好處。
①熔體在澆注係統中(zhōng)熱(rè)量和壓力的損失越少;
②注塑模具的排氣負擔越輕;
③注塑模具吸收澆注(zhù)係統的(de)熱量越(yuè)少,模具溫度控製越容易;
④熔體在(zài)澆注係(xì)統內流動的時間越(yuè)短,注射周期也越短;
⑤澆注係統凝料越少,浪費的塑料越少;
⑥注塑模具的外形尺寸越小。
(4)周期很短原則一模一腔(qiāng)時,應盡量保證熔體在(zài)差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時,應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證(zhèng)塑(sù)件的成型質量,又可以使(shǐ)注塑周(zhōu)期很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的(de)阻力,提(tí)高熔(róng)體的(de)填充速度(dù),分流道要減少彎(wān)曲,需要(yào)拐彎時盡量采(cǎi)用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是(shì)不可(kě)取的(de),原因是適當的粗糙度可以將熔體(tǐ)前端的冷料留在(zài)流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一(yī)般情況下,流道表麵粗糙度(dù)Ra可(kě)取 0.8~1.6μm.
2.澆注係統設計要點
設計(jì)澆注係統時,應首(shǒu)先(xiān)考(kǎo)慮使得塑(sù)料熔體迅速填充型腔,減少壓力與熱量損失;其次(cì)應從經濟上考慮,盡(jìn)量減少由於流道產生的(de)廢料比例;應(yīng)容易修(xiū)除塑件上(shàng)的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。
(1)澆口的(de)位置應保證塑料(liào)流入型腔時,對著型腔中寬暢部位,即熔體應從型腔的厚壁部(bù)位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位,速度會很快下降,溫度(dù)也會急(jí)速下降,不利於填(tián)充。
(2)為避免塑料在流入型腔時(shí)直衝(chōng)型腔壁、型芯或嵌件,應保(bǎo)證塑料熔(róng)體能盡快流到(dào)型腔各部位,並避免型芯或嵌件變(biàn)形。盡量避免使教件產生熔接痕,或使其縮接準產生在產品不重要的(de)部位。
(3)洗口位置及其塑料流人方向,應使塑料在(zài)流人型院時,能沿者型應平行方向均勻地流人,並有利於型(xíng)腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作,則必須保證流注係統凝料能夠和組件(jiàn)一起順利(lì)地自動脫模。汽注係統內應有(yǒu)良好(hǎo)的排氣結構(gòu)和(hé)充足的冷料(liào)穴,盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔,影響塑件質量。有一(yī)模多腔時,應防止將大小相差(chà)懸殊的(de)塑件放在同一副注塑模(mó)具內。如果大(dà)小塑(sù)件體(tǐ)積相差4倍以上,則很難做到進料平衡。
(4)塑件投影麵積(jī)較大(dà)時,在設計澆注係統時(shí),應避免在注塑模具的單麵(miàn)開設(shè)澆口,否則會造成注(zhù)塑時受力不均。
(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期,提高勞動生產率。
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