1.注射模具的結構（gòu）組成

注射模具的結構是由注射機的形式、製（zhì）品的複雜（zá）程度及注塑模具內的型腔數目所決定的。但無論是（shì）簡單還是複雜，注射模具均由定模和動（dòng）模兩大部分組成。定模安裝在注射機固定模板上，動模（mó）安裝在注射機（jī）移動模板上。注射時，動模、定模閉合構成型腔和澆注係統;開模時，動模（mó）、定模分離，取出製品。典型的單分型麵注射模具結構。根據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射模具可分為的幾個部分（fèn）。

(1)成型（xíng）零部件：是指定模、動模中（zhōng）構成決定塑（sù）件形狀和尺寸的型腔的零件。通（tōng）常由成型零部（bù）件凹模、型芯鑲（xiāng）件等組成，凹模形成塑件的外表（biǎo）麵形（xíng）狀，型芯形成塑件（jiàn）的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是（shì）熔融（róng）塑料從注射機噴嘴進入模（mó）具型腔所流經的通道。它包（bāo）括主流道、分流道、澆口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注塑模具的動模、定模導向（xiàng）與定位，以使注塑模具合模時準確對合，以保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模（mó）機構：指開模（mó）後將塑件（jiàn）從注塑模（mó）具（jù）中（zhōng）脫出的裝置。常見的脫模機構形式有（yǒu）推（tuī）杆推出（chū）機構、推管（guǎn）推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫係統：為滿足注射工藝對（duì）模溫的要求，必（bì）須對模溫進行控製，以保證塑（sù）料（liào）熔體的順利充填和塑件的固化定（dìng）型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣及注射成型過（guò）程中塑料本身揮發出來的氣排（pái）氣係統體，以免在塑件內形成氣孔或充填不滿。排氣係統通常是在分型麵上（shàng）開（kāi）設排氣槽，或利用型腔附（fù）近一些（xiē）配（pèi）合進行排氣。小型塑件的排氣（qì）量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支（zhī）承零部件：用（yòng）來安裝固定或支承成型零部件及上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯（xīn）機（jī）構：適用於側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須（xū）進行側向分型將型（xíng）芯從塑件上脫開或抽出（chū），然後塑件方能（néng）順（shùn）利脫模。

2.注射模具的分類

注射模具的分類方法很多，列出了一般（bān）的分（fèn）類（lèi）方法。但是，從注塑模具設計的角度來看，還是按注塑（sù）模具的總體（tǐ）結（jié）構特征分類較為合適。注射模具按總體結構特（tè）征分類。

(1)單（dān）分型麵注（zhù）射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是塑料注射（shè）模具中簡單又常用的一種。塑件成型後，注（zhù）塑模具隻需一個麵(即分型（xíng）麵)進行分離，就可將塑件和澆注係統凝料（liào）一並取出。

合模時，注射機（jī）的合模機構帶動動模向定模（mó）方向移動（dòng），在分型麵處與定模對合，其對合精（jīng）度由導向機構保證。動模（mó）和定模對合構成一個封閉的決定塑（sù）件形狀和尺寸的空腔，即型腔。塑料熔體從注（zhù）射機噴嘴注射出，流經注塑模具中的（de）澆注（zhù）係統進入型腔， 熔體充滿型腔後，經過保壓、補縮（suō）和冷（lěng）卻，成型後開模。開模時，注射（shè）機開合（hé）模機構帶動動模移動離開定模，動模與定模兩大部分在分（fèn）型麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移（yí）動，脫（tuō）出定模板與此同時，拉料杆將主流道凝料自澆口套中拉出。當動（dòng）模移動到一定位置時，注射機上（shàng）的頂杆頂（dǐng）住注塑模具內的推板使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移動，塑件從型芯中（zhōng）脫出。至此完成一（yī）次（cì）注射過程。

(2)雙分型麵注射模具：雙分型麵注射（shè）模具也稱三板式注射模具。注（zhù）塑模具設置了兩個分型麵，一個分型麵用來取出澆注係統凝料（liào），另一個分型麵（miàn）用（yòng）來取出（chū）塑件。

開模時，注射機開合模機構（gòu）帶動（dòng）動模移動離開定模，因彈（dàn）簧對中間板施壓而使中間板隨動模移動，定模部分的分型麵A-A首先（xiān）分開（kāi），此時主流道凝料由定模中脫出，當中間板移動到一定距離後，固定在定模座板上的定距拉板擋住固定在中間板上的限位銷,使中間板停止移動。動模繼續移動，分型麵B-B分（fèn）開，塑件（jiàn）包緊在凸（tū）模上隨（suí）動模移動，而澆注係統凝料則（zé）留在中間板上，澆口與塑件斷開，在分（fèn）型麵A-A處由人工取出或自動脫落（luò）。當注射機頂杆碰到推板時動模（mó）繼續移動，而推板、推杆、推件板（bǎn）及塑件停止運動，塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注射模具用途（tú）廣泛，主要用於設點（diǎn）澆口的單型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯機構（gòu）設（shè）在定模一側的注射（shè）模具，以及因塑件（jiàn）結構特殊需要順序分（fèn）型的注射模具。雙分型麵注射模具一般在大（dà）型塑件或流動性較差的塑料成型中不常用。

(3)斜導柱側向（xiàng）抽芯注射膜

當塑件側麵有凹凸或孔時（shí），成型塑件側麵（miàn）的零件就必（bì）須做成可側向移動的，這部分成型零件與注塑模具上（shàng）的其他成（chéng）型零件要分（fèn）別從塑件脫出（chū）。側向成型零件在先，注塑模具上其他成（chéng）型零件在後脫出，側型芯滑塊（kuài）裝在動（dòng）模板上。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移（yí）動（dòng），而側型芯滑塊因（yīn）受斜導柱的製約，故邊隨動模（mó）移動，邊在（zài）動模板的導（dǎo）滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動作結束後，塑件與動模（mó）繼續移動至注射機頂杆與注塑模具（jù）推板接觸進（jìn）行（háng）脫模。

(4)斜滑塊側向（xiàng）分型注射膜

開模時，動模板隨動模部分向下移動，與定模板分離，至一定距離後（hòu），注射機的頂杆開始與推杆（gǎn）接觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從動模板推出，進行與型芯的（de）脫模，由於斜滑塊與動模（mó）板之間有斜導槽，所（suǒ）以斜滑塊在（zài）推出的過程（chéng）中，沿動模（mó）板（bǎn）向兩側移動分型，塑件從斜滑（huá）塊中脫出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開模力作為側向抽芯或側向分型外，還可以在注塑模具中裝（zhuāng）上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動（dòng）作。

(5)帶活動鑲塊注（zhù）射模具

若塑件形狀特殊，需在注塑模具上（shàng）設置活動的型（xíng）芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和（hé）定模板分開（kāi），塑（sù）件的（de）外形與定模脫開，塑件（jiàn）包在型芯和活（huó）動鑲塊上，當動模（mó）繼續後退，推板接觸到（dào）注射機的頂（dǐng）杆時，設（shè）置在活動鑲塊上（shàng）的階梯推杆將活動鑲塊（kuài）連同塑件一起（qǐ）推出，再由人工將活動（dòng）鑲塊上的塑件取下來。合模（mó）時（shí），推杆先（xiān）在彈簧的作用下複位（wèi），然後由人工將活動鑲塊插入型芯的錐麵的相應孔中，再合模後進行下一次注射動作。這類注（zhù）塑模具（jù）手（shǒu）工操作多，生產效率低，勞動強度大（dà），適用於小批量生產（chǎn）。

(6)自動（dòng）脫螺紋的（de）注射模具

對帶（dài）有內、外螺紋的塑件（jiàn），當要求自動脫螺紋時，可在注塑模具中設置能轉動的螺紋型芯或型環，利（lì）用注射機的往複運動或旋（xuán）轉運動，或設置專門的（de）驅動和傳動機構，帶動螺紋（wén）型（xíng）芯或型環轉動（dòng），使塑件脫出（chū），角式注射機（jī）用自動卸螺紋的注射模具。開（kāi）模時，A-A分型麵（miàn）先分開，同時螺紋型芯（xīn）隨注射機開合模絲杆射機開合模絲杆旋轉且後移，此（cǐ）時帶螺紋的塑件由定模板止轉（zhuǎn）而（ér）不動，仍留（liú）在定模中。待A-A 麵分開（kāi）一段距（jù）離後，螺（luó）紋型芯在塑件內還剩牙時，定距螺釘拉（lā）動（dòng）動模板使B-B分型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定模，由人工將塑件稍作旋（xuán）轉自B-B分型麵空間（jiān）取出。

(7)定模部分帶推出機構（gòu）注射模具

注射機的頂出（chū）機構設置在注射機的動模部分，為了設計的方便（biàn），注（zhù）射模具的（de）推出機構也應該相應地設置在注塑模具（jù）的動模部分，塑（sù）件應設計為（wéi）留在動模一側。但有（yǒu）些（xiē）塑件有特殊要求或受（shòu）形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫出模具（jù），這就要在定模一側設置脫模機構。為定模部分帶有推出機（jī）構的注射模具（jù）。開模（mó）時，由於塑件對（duì）型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先分型，塑件（jiàn）從成型鑲塊上脫出而留在定模部分;當開模到一定距（jù）離以後，拉板緊固螺釘觸到（dào）拉板上時，拉板帶動定距螺釘,使推件板移動，B-B分型（xíng）麵分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無流道凝（níng）料注射模具

注射模具的基本（běn）結構及分類，無流道凝料注射模具有用於熱塑性塑料的絕熱（rè）流道和熱流道模具和用於熱固性塑（sù）料的溫流道注射模具。這類注塑模具通過采用對流道加熱或（huò）絕熱的辦法來（lái）使從注射機噴嘴到澆口處之間的塑料使熔融（róng）狀態。這樣，在每次注（zhù）射成型後流道內（nèi）均沒有塑（sù）料凝料，隻需脫出塑件而（ér）無需脫出流（liú）道凝（níng）料，這就減少了分型麵的數（shù）量，縮短了成型周期，保證了注射成型壓力（lì）在流道中的傳遞，有利於提（tí）高生產率和塑（sù）件的質量。此外無流道凝料注射（shè）模具還易實現全自動操作。但無流道凝料注射模具結構複雜，造價高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀和材質有一（yī）定的限製。