注塑件尺寸差（chà）異：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入（rù）射料（liào）缸內的（de）塑料不均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑（sù）機容（róng）量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶（róng）液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品（pǐn）種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射（shè）壓力、速度、時（shí）間和保壓等（děng）對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉（hóu）以（yǐ）保持正確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每次運作（zuò）都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設（shè）定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使（shǐ）用（yòng）背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收（shōu）宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓（yā）力；增加注（zhù）塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與（yǔ）注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在（zài）冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速（sù）度（dù）。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具（jù）溫度（dù）。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多（duō）都（dōu）會存在射紋，可根（gēn）據使用要求修（xiū）改入料口位（wèi）置（zhì）。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（liào）（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套（tào）牽住。

2.可能出現問（wèn）題的（de）原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴（zuǐ）沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射（shè）嘴的（de）園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套（tào）對淮。

(2).降（jiàng）低注塑（sù）壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的（de）溫度控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口的（de）注口套代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

空（kōng）穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的（de）原（yuán）因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降低（dī）熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性（xìng）改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增（zēng）大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲（qǔ）：

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形狀的（de）扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件（jiàn）內有（yǒu）過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑壓力（lì）。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢（màn）冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況（kuàng）在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺（luó）杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度（dù）太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁（bì）上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注（zhù）射（shè）重量或塑化（huà）能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查（chá）是否正（zhèng）確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區（qū）溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是（shì）否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生（shēng）產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表（biǎo）麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料（liào）；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是（shì）否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用（yòng）塑料的特性及產品（pǐn）結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆（gǎn）複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。