現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加（jiā）熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在料鬥（dòu）喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料（liào）的（de）麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗（yàn）能量輸出（chū）是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前（qián）時（shí）間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保（bǎo）持正（zhèng）確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫（wēn）度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實（shí）際注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有（yǒu）需（xū）要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的（de）進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力（lì）損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變（biàn）化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。