在我們塑（sù）膠模具廠中，一套新的塑膠模具做好後，在模具進（jìn）行注塑成型之（zhī）前，試模是必不可少的部分。模具試模（mó）結（jié）果的好壞，將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢。因此，在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用（yòng）的技術參（cān）數，以利於產品的批量生產。

在模具試模時要注意：開合模是否（fǒu）順暢，頂出是否順暢。其次，注意模（mó）具的澆口位置和進膠方式（shì）以及澆口大小和型腔大小（xiǎo），以選擇合適的壓（yā）力、速度、料量來進行注塑。當（dāng）模具升溫後，仔細檢查模具所有的配合處（chù）是否有過硬現象，再確認結合線和排氣（qì）。產品（pǐn）打滿之後（hòu）請品質人員確認尺寸和外觀。

試（shì）模（mó）的主要步驟：

1.查看（kàn）料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果);

2.料管的清理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或雜料（liào）射入模內，因為，劣解膠（jiāo）料及雜料可（kě）能會將（jiāng）模具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合（hé）於加工原料;

3.調整壓力及射（shè）出量，以求生產出外觀令人滿意的成品，但是，不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時。在（zài）調整各種控製條件之前，應思考一下，因為充模速率稍（shāo）微變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化;

4.要（yào）耐心（xīn）地等到機器（qì）及模具的條件穩定（dìng）下來，既是（shì）中型機器可能也要等30分鍾以上，可（kě）利用這段時間來查看成品可能可能發生（shēng）的問題;

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時（shí）間，否則，成品重量會降低，而損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合理調整，減低總加工周期;

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續（xù）生產一打全模樣品，在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按模穴分別放置，以便測試（shì）其確實運轉之穩定性，及導出合理的控製公差(對多穴模具（jù）尤有價值);

8.對連續的（de）樣品進行測量，並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把每模樣品量得的尺寸作個比（bǐ）較;

10.如果成品尺（chǐ）寸不甚變動，而加工（gōng）條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸（cùn）都（dōu）能在容（róng）許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確;

11.使加（jiā）工運轉時間長些，以穩定（dìng）熔膠（jiāo）溫度及液壓油溫度;

12.按所（suǒ）有成品尺寸的過大（dà）或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸;

13.各（gè）模穴尺寸的過大或過小予以修正，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機（jī）器條件，如充模速率（lǜ）、模具溫（wēn）度及各部壓力等，並檢查某些模穴是否充模（mó）較慢;

14.依（yī）各模穴成品之配合（hé）情形或（huò）模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充（chōng）模率（lǜ）及模具溫度（dù），以便改善其（qí）均勻度;

15.檢查及修（xiū）改射出機的故障，應保存所有將來有助於能藉以順利建立（lì）相同加工條件（jiàn）的數據，以（yǐ）便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。

目前，工（gōng）廠（chǎng）試模時（shí），往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌（zhǎng）握（wò），而不正確的模溫，足以影響樣品的尺寸（cùn）、光度、縮水、流紋及欠料等現象（xiàng），若不用模溫控製器加（jiā）以掌握，將來量產時就可能出現困難。