常見的（de）塑膠模（mó）具故障原（yuán）因及其（qí）解決方法詳情如（rú）下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距（jù）拉緊機構一般（bān）用於定（dìng）模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構（gòu）在模具的兩側麵（miàn）成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失去同步，勢（shì）必造（zào）成被拉（lā）模具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零（líng）件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難（nán），機構壽命較短，盡（jìn）量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在（zài）抽芯（xīn）力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後（hòu）再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的（de）質量和生（shēng）產效率（lǜ），如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局（jú）部過熱，使模具不能正（zhèng）常（cháng）成型而停產，嚴重（chóng）者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加（jiā）工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模（mó）具在注射（shè）時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不（bú）重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用低（dī）強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有（yǒu）足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板（bǎn）厚（hòu）度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量（liàng）較好，就是加（jiā）工成本太高，現在一般都用（yòng）標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間（jiān）隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折（shé）斷，結果（guǒ）在下一（yī）次合（hé）模時這段露出的頂杆不（bú）能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段（duàn），中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出（chū）機構能進（jìn）退自如。

五、澆口脫料困（kùn）難。

在注塑（sù）過程中，澆（jiāo）口粘在澆口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形（xíng）或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購（gòu）買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者澆（jiāo）口頂出機構。