注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型（xíng）工藝（yì）階段是一個完整的連續（xù）過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填（tián）充是整個注塑循環過（guò）程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速（sù）度（dù）要受到很多（duō）條件（jiàn）的（de）製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於高（gāo）速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁（bì）的冷卻作（zuò）用（yòng）並不明顯，於是速率的（de）效用占（zhàn）了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱（rè）傳導效應較為（wéi）明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量（liàng）的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔（róng）膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度較差（chà）。在光線下將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強（qiáng）度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺（luó）杆僅能慢（màn）慢地向前作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快（kuài），熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保（bǎo）壓階（jiē）段要一（yī）直持續到澆（jiāo）口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在（zài）壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨（suí）位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的（de）介質（zhì）。模腔中（zhōng）的壓力借（jiè）助塑料傳遞（dì）至模壁表麵，有（yǒu）撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進行（háng）鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻（què）階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外（wài）力而（ér）產生變形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻水管的（de）作用，熱量由模腔中的塑料通過（guò）熱（rè）傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻（què）水帶（dài）走的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的（de）成型周期由合模（mó）時間、充填（tián）時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及（jí）產量大小。脫模階段塑料（liào）製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力（lì）導（dǎo）致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料製品厚度的平方成正比（bǐ），或是與（yǔ）最大流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具（jù）材料及其冷卻方式。模具材料，包（bāo）括模具型芯（xīn）、型（xíng）腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度的（de）影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也（yě）越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻