現（xiàn）象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料（liào）缸（gāng）外的（de）加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射（shè）重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有（yǒu）清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截（jié）麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加（jiā）熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器（qì）一起使用（yòng）的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢（jiǎn）查（chá）液壓係統（tǒng）運（yùn）作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要（yào）從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正（zhèng）常（cháng）運行會引致壓（yā）力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免（miǎn）壓力（lì）損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況（kuàng）下（xià）改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具（jù）的（de）塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對產品的（de）影響。