注塑模具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動（dòng）特性，二是模腔內塑（sù）料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了（le）注塑模的特（tè）殊（shū）性和注塑模（mó）具設計難度（dù）。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿（yán）流動（dòng）方向產生定向（xiàng），模腔充滿後，熔體被部分壓縮，冷卻固化過程（chéng）塑料的（de）收縮非常（cháng）複雜，模腔內各部位，各方向塑料收縮（suō）率不同（tóng），不同種類，牌號的塑料收縮率有（yǒu）很大差異，同一牌號的樹脂或塑料在加工時，因配方不同，其（qí）充模流動性及收縮率也不同。基於上述特點，注塑模具設計時要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑模合（hé）理使用，並在設計過程中有（yǒu）效地利用塑（sù）料（liào）的特性。因此，在注塑模具設計（jì）過程中需要考慮的問題如下。

　　1，深入分析（xī）塑料件結構及其技術要求。塑料件的結構決定了注塑模結構的（de）複雜程度（dù），塑料件的技術要求(尺寸精度，表麵粗糙度等)決定了注（zhù）塑（sù）模製造及成型工藝的難易，因此對於對於不符（fú）合塑料注塑成型的特殊要求，不合（hé）理的結（jié）構形狀等，均應該提出注塑件的改（gǎi）進設計方案，否則會增加注塑模具設計與製造及注塑成型工藝的難度。

　　2，熟悉注塑機的技術（shù）規格。注塑機的（de）技術規格製約著注塑模的尺寸和所能成型（xíng）的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑料的加工性能（néng）和工（gōng）藝性能。包括塑料（liào）熔體的流動（dòng）行位，熔體所能達到的較大的流動距離比：分析流道和型腔各處的流動阻力（lì），模腔內原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發生的結晶，取（qǔ）向（xiàng）及其導致的內應力，塑料的冷卻收縮和補償問題（tí），塑料對注塑模具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製造（zào），主要解決以下（xià）幾方麵的問題。

　　a，注塑模（mó）結構應進行合理的選擇。根據（jù）塑料件的圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方（fāng）法與設備，結合工廠（chǎng）的機械加工能力，提出注塑模具結構方案（àn），充分征求有關方麵的意見，進行（háng）分析討論，以便設計出的注塑模結構合理（lǐ），質量可（kě）靠，操作方便。必要時可根據注塑模設計和加工的需要，提出修（xiū）改塑料件圖紙的（de）要求（qiú），但需征得用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應計算正確。成型零件是（shì）確（què）定（dìng）塑料件形狀，尺寸和表麵質量（liàng）的直接因素，關係甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可（kě）采（cǎi）用平均收縮率法。對精度較高並需（xū）控製修模餘（yú）量的塑料件，可按公差（chà）帶法計算，對於大（dà）型精密塑（sù）料件，盡量（liàng）能用類比法，實測塑（sù）料件幾何形狀在不同方向上（shàng）的收縮率進行計算，以彌補（bǔ）理論上難以考慮的某些因素的（de）影響。

　　c，設計的注塑模具應（yīng）當製（zhì）造方（fāng）便。設計注（zhù）塑模時，盡量做到使設計的注塑模製造容易，造價便宜。特別對那些比較複雜的成（chéng）型零（líng）件（jiàn），必須考慮是采用一般的機械加工方法加工還是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那麽加（jiā）工之後怎樣進行組裝，類似問題（tí）在設計注塑模時均需考慮和解決，同時還應（yīng）考（kǎo）慮到試模以後的修模，要留有足（zú）夠的修模餘量（liàng）。

　　d，設計的注塑模應當（dāng）效率（lǜ）高，安全可靠。這一要求涉（shè）及注塑模（mó）設計的許多方麵，如（rú）澆注係統需充，閉模塊，溫調西戎效果好，脫（tuō）模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用度影響整個注塑模的使用壽命，因此在設計（jì）這類零件時不但應對其（qí）材（cái）料，加工方法，熱處理等提出（chū）必要的要求，像推杆一類的銷柱件還容易卡住，彎曲，折斷，因此而造成的故障占注塑（sù）模故障的大部分。為此（cǐ）還應考慮如何方便的（de）調整與更換（huàn），但需注意零（líng）件壽命與（yǔ）注塑模相適應（yīng）。

　　f，注塑模結（jié）構要適應塑料的成型特性。在設計注塑模時，應充分（fèn）了解所用塑料的成型特性並盡量（liàng）滿足要求，這同樣（yàng）是獲（huò）得優質塑料（liào）件的重要措施。