一、模具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模（mó）具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在（zài）開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（chá）（低（dī）壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平（píng）麵（miàn）處（chù）的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針（zhēn）或司（sī）筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動（dòng））；

• 頂出係統（tǒng）（頂針（zhēn）或頂塊）頂出時是否（fǒu）有異常（cháng）響聲（shēng）以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中（zhōng）、慢速度各複位3次，觀看（kàn）是否能回到位（複位）；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與（yǔ）模芯平齊；

• 複位用（yòng）限位咭掣接觸（chù）是否良好（hǎo）；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑（huá）塊是否回到（dào）位）；

• 模具是否裝有頂針（zhēn）複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行（háng）位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快（kuài）、中、慢各3次開合模，觀察行位（wèi）動作是否順暢；

• 行位（wèi）回位是否正常，與頂針是否（fǒu）發生（shēng）幹涉；

• 行位（wèi）定位是否牢（láo）靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測（cè）試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個（gè）產品的（de）單（dān）件重量；

• 減少注塑量，依次充滿（mǎn）20%、50%、90%的樣品（pǐn）各3模（mó）；

• 稱量並記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量差異小於2%的重量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔（qiāng）進膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔（qiāng）模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況（kuàng））。

三、保壓時間（澆口（kǒu）凍結）時間的測（cè）試

• 保壓時間先設定（dìng）為1秒時（shí），每次成型3模產品；

• 如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設（shè）定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量（liàng）指定型腔的產品（pǐn）重量，把數據依次記錄（lù）在表格裏；

• 根據圖表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保（bǎo）壓切換位置/保壓（yā）壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的（de）重量；

• 鎖模力依次（cì）減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品（pǐn）重量突然變大，重量增加（jiā）5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳冷（lěng）卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間（jiān），使（shǐ）產品完全冷卻），打（dǎ）3模產品，測量其尺寸（cùn）；

• 在下表中記（jì）錄產品尺（chǐ）寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一減（jiǎn）少（shǎo）1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到（dào）產品開始出現變形，尺寸（cùn）開始減小時為止；

• 每個冷卻（què）時間所注塑出的（de）產品，應在膠件充分冷卻後（約15分鍾時間），才能測量其尺寸（cùn）；

• 確定最佳冷卻（què）時間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一（yī）般冷卻時間的估算（suàn）公式：

• 經驗冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻（què）時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最（zuì）大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷（lěng）卻時間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫（wēn）度

Tm=模具溫（wēn）度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流（liú）動狀況的測試

• 使用壓力表與流量表進行測量（liàng），把測（cè）量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算出其雷諾（nuò）數；雷諾數（shù）（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運（yùn）動粘度；

• 冷卻（què）水的流（liú）動在紊（wěn）流狀態下（xià），才有較好的冷（lěng）卻效果（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（liú）（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態（tài））。

七、模（mó）具冷卻均勻（yún）性的（de）測試

• 用模溫測（cè）量（liàng）儀測量型芯、型腔各選10個（gè）點的溫度（dù），記錄下來；

• 各測量點得實際溫（wēn）度與平均（jun1）值的差異應小於2℃，如果（guǒ）與（yǔ）平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不（bú）均，應改（gǎi）善冷卻（què）係統。

八、焀膠的粘度分析，確（què）定最佳的注（zhù）塑速度（dù）

• 記錄液壓油溫度、熔膠（jiāo）溫度和模具溫度；

• 先設定好熔膠終（zhōng）止位置，隻用一級射膠；

• 將保（bǎo）壓壓力和保壓時間設定為零，確定（dìng）射膠起始位置後，逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最（zuì）高注射速度（dù）；

• 將注射達到的最（zuì）高注射速度和射膠峰值壓（yā）力記錄於（yú）“注射速度分（fèn）析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度、增（zēng）大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時所對應的射膠峰值（zhí）壓（yā）力（lì）；

• 從曲線圖（tú）中確定最佳的注射速度。

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