開裂，包（bāo）括製（zhì）件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘（zhān）模、流道粘（zhān）模而（ér）造成或創傷危（wēi）機，按開裂時間分脫模開裂和應用開（kāi）裂。主要有以下幾個方麵的原（yuán）因造成（chéng）：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都（dōu）會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速（sù）度與（yǔ）壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適當（dāng）調低（dī）料溫防止分解。

(4)預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現（xiàn）開（kāi）裂。

(5)適當使（shǐ）用脫模劑，注意（yì）經常消除模（mó）麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通（tōng）過在成型後（hòu）立即進行退火熱處（chù）理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模（mó）具方（fāng）麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集中而開（kāi）裂。

(2)製件（jiàn）結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖（jiān）角（jiǎo）、倒角（jiǎo）造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與製件收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底製件應（yīng）設置適當的脫模進氣孔道，防止形成（chéng）真空負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未（wèi）來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料（liào）的拖（tuō）拉而使製件粘在（zài）定模上。

3.材料方（fāng）麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強（qiáng）度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂（dǐng）出（chū）開（kāi）裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑（sù）化不充（chōng）分未能完全混合（hé）而變（biàn）脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡（pào）的原（yuán）因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄（báo）屬於真空泡。一般說來（lái），如（rú）果在開模瞬間（jiān）已發現存在（zài）氣泡是屬（shǔ）於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是由於充（chōng）注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

(1)提高注射（shè）能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模（mó）豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料（liào）溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫（wēn），特別是形成真空泡部位的局部模（mó）溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改（gǎi）善噴嘴、流（liú）道和澆口的流（liú）動狀況，減少壓務的消耗（hào）。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲（qǔ）變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂（chuí）直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於（yú）注射充（chōng）模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的（de）表現。所以從根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型（xíng）條件來（lái）抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現（xiàn）象的（de）主要有以下幾個（gè）方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要（yào）均勻（yún）。

(2)冷卻係統的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料（liào）流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄（báo）的過渡區及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性，如增加脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具（jù）所用的材料強度不（bú）足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射（shè）壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太（tài）快會造成內應力增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模具（jù）溫度（dù）過高，冷卻（què）時間過（guò）短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而（ér）出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度（dù）來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變（biàn）形的製件進行模具軟性定形或脫（tuō）模後（hòu）進行退米處理。

注塑製（zhì）品色條色線色花分析

這（zhè）種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定（dìng）性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度（dù）卻相對較差，製成（chéng）品自然就（jiù）帶有區域性色澤（zé）差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫（wēn）度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其（qí）溫度接近或略高於熔融段溫度，使（shǐ）色（sè）母粒進入（rù）熔融段時盡（jìn）快熔化，促（cù）進與稀釋均勻混（hún）合，增加液態混合機會。

(2)在（zài）螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度（dù）、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫（wēn）度提（tí）升不高，於是就不（bú）均勻（yún），色帶模腔，應予改（gǎi）窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是比較常（cháng）見的現（xiàn）象。造成這種情（qíng）況的（de）主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足出（chū）現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有（yǒu）問題。

(3)塑化量不足應選用（yòng）塑（sù）化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模具（jù）方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

(2)模具的（de）冷卻、加溫係統要（yào）保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要（yào）保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺（chǐ）寸（cùn）要適當，光潔度要足夠（gòu），過渡（dù）區（qū）要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流（liú）暢順，對厚（hòu）壁製件應降低模溫。

(5)澆口要（yào）對稱開設，盡量開設在製（zhì）件（jiàn）厚壁（bì）部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性（xìng）塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收（shōu）縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢（chàng）順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消耗注射壓力（lì），過小（xiǎo）時，料量不足（zú）。

(4)對（duì）於不要求（qiú）精（jīng）度（dù）的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓（ràng）其在空（kōng）氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮（suō）凹（āo）陷平緩而不那麽顯眼又不影（yǐng）響使（shǐ）用。

注塑製（zhì）品透明（míng）缺陷的原因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯（běn）乙（yǐ）烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應（yīng）力，使用權聚合物分子發重型流動（dòng）取向（xiàng）而與未取向部分折完（wán）率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除（chú）氣體及（jí）其它雜質的幹擾，對塑（sù）料（liào）充分幹燥。

(2)降低料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低注射速度。

(4)增加或減（jiǎn）少預塑背壓（yā）壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清（qīng）理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以（yǐ）上保持數分鍾。

注塑製品顏色不（bú）均的原因分（fèn）析

造成注塑製品顏色不（bú）均的主要原（yuán）因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況（kuàng）往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑（sù）料或著（zhe）色劑熱穩（wěn）定性差，要穩定製件的色調（diào），一定要嚴（yán）格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚（hòu）差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較（jiào）均勻（yún）的（de）製件要固定好料溫和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆（jiāo）口形式，位（wèi）置對塑料充（chōng）填情況有影響，使製件的某（mǒu）些局部產生色（sè）差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色（sè）及光澤缺陷的原因分析

正常（cháng）情況下，注塑製件表麵（miàn）具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因（yīn）為一些（xiē）其他的原（yuán）因造成製品的表麵（miàn）顏（yán）色及光澤缺陷、表麵暗色等缺（quē）陷。造成這種原（yuán）因及解決方法分析如下（xià）：

(1)模具（jù）光潔（jié）度差，型腔表麵有鏽（xiù）跡等，模具排氣不（bú）良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口（kǒu）。

(3)料溫與（yǔ）模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法（fǎ）。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密（mì）實性差而使表（biǎo）麵暗（àn）色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩（wěn）定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料（liào）或著色劑質量差，混有水汽（qì）或其它雜（zá）質（zhì），使用的（de）潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析（xī）

注塑製品銀紋，包括表麵氣（qì）泡和內部氣孔。造（zào）成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如（rú）下（xià）：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在（zài）料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計（jì）不（bú）當，造成個解或容易（yì）帶進空氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨（mó）擦（cā）阻（zǔ）力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型（xíng）腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡（héng）而（ér）出（chū）現局（jú）部過熱或阻塞空（kōng）氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水進入型（xíng）腔（qiāng）。

3.塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大（dà），添加再生料比例（lì）過（guò）多或（huò）含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑（sù）料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮（cháo），應對著色劑也（yě）進行幹燥，最好在機台（tái）上裝幹燥（zào）器。

(3)塑料中添加（jiā）的潤滑劑、穩定劑等的用（yòng）量（liàng）過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發（fā）性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度（dù）難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有（yǒu）其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫（wēn）度、壓（yā）力、速度、背壓、熔（róng）膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時（shí）間、保（bǎo）壓不（bú）充分、背壓過低時，由於未能獲（huò）得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨（suí）熔料進入模具，周期（qī）過長時融料在料筒內受熱（rè）過長而出現分解。

(3)料（liào）量不足（zú），加料緩衝墊過大，料溫（wēn）太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充（chōng）模料（liào）流中斷的區域而以多股形式（shì）匯（huì）合時，因不能完全熔合而產（chǎn）生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等（děng）性能很差。主要原因（yīn）分析如下：

1.加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成（chéng）進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力使塑料粘度下降（jiàng），密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少（shǎo）用，脫模劑用量太多或質（zhì）量不好也會出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣（qì）。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過（guò）多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量（liàng）靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係（xì）統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔（kǒng）洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在熔接縫處（chù）開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料（liào）方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料（liào）應適當添加（jiā）潤（rùn）滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要（yào）換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析（xī）

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式（shì）充模時，前端的料一接觸到型腔（qiāng）表麵便很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料（liào）繼（jì）續前進過程的（de）不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還（hái）應（yīng）提高模（mó）具溫度。

(2)提高注射壓（yā）力與速度，使（shǐ）其快速（sù）充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具（jù）排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄（báo）。

注塑製品腫脹（zhàng）和鼓泡的原因分（fèn）析

有些塑料製件（jiàn）在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位（wèi）出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣（qì）體膨脹造（zào）成。

解決（jué）措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間，降低料的幹燥與加工溫（wēn）度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善製件壁麵太（tài）厚或厚薄變化大的狀況。

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