開裂，包括製（zhì）件表麵絲狀裂（liè）紋、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模（mó）、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主（zhǔ）要有（yǒu）以下幾個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加（jiā）工壓（yā）力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫（wēn）防（fáng）止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔（róng）接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開（kāi）裂。

(5)適（shì）當使用脫模（mó）劑，注（zhù）意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘（yú）應力，可通過在成（chéng）型（xíng）後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂（liè）紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平（píng）衡，如（rú）頂杆數（shù）量、截麵積要足夠，脫模斜度要（yào）足（zú）夠，型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這（zhè）樣才防止由（yóu）於外力導致頂出（chū）殘餘應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結（jié）構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造（zào）成應力集中。

(3)盡量少用（yòng）金屬嵌件，以防止嵌件與（yǔ）製件收（shōu）縮率不（bú）同造成內應力加大。

(4)對深底（dǐ）製件應設置適當的脫模進氣（qì）孔道，防止形成真空負壓（yā）。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

(6)主流（liú）道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方（fāng）麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂（liè）。

(3)材料本身不適宜正在加工的（de）環境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑（sù）化容量要適當（dāng），過（guò）小塑（sù）化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般（bān）說（shuō）來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體（tǐ）幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是由於充注進（jìn）塑料不足或（huò）壓力（lì）較低。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的結果。

解決（jué）辦法（fǎ）：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減（jiǎn）少（shǎo）收縮（suō），適當提高模溫，特別是形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善（shàn）噴嘴（zuǐ）、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模具（jù）排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象（xiàng）的發（fā）生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向（xiàng）造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這（zhè）種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和（hé）改良著手。這（zhè）種現象的（de）主要有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫（wēn）度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓（yā）力差、溫（wēn）度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如增加脫模餘度，改善模（mó）麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平（píng）衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強（qiáng）製件（jiàn）抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑（sù）料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收（shōu）縮（suō）率變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲（qǔ）變（biàn）形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快（kuài）會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行（háng）模具軟性定形或脫模（mó）後進行退（tuì）米處理。

注（zhù）塑（sù）製品色條色線色花分（fèn）析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均（jun1）優於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻（què）相對較差，製（zhì）成品自然就帶有區（qū）域性色澤差異。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後（hòu）端（duān）的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定（dìng）的情況下（xià），增加背壓壓力使料筒內的熔（róng）料溫度、剪切作用（yòng）都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特別澆注係統（tǒng），如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不（bú）高，於（yú）是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑（sù）製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成（chéng）型過程中，製品（pǐn）收縮凹（āo）陷是比較常見的現象（xiàng）。造成這種情況的（de）主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時阻力大料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖模力不（bú）足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否（fǒu）有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁（bì）厚均勻（yún），保（bǎo）證收（shōu）縮一致。

(2)模（mó）具的（de）冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻（zǔ）力（lì）不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提（tí）高溫度，保證（zhèng）料流暢順，對厚（hòu）壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑（sù）料方（fāng）麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害（hài），加工時要適當增加（jiā）料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減（jiǎn）少收縮凹陷。

4、加工（gōng）方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差（chà）的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時間過短，使（shǐ）料量或密度不足而（ér）收縮（suō）壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對（duì）於不要（yào）求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化（huà）而（ér）夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在（zài）空（kōng）氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析

熔（róng）斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀（yín）紋又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於拉應力的（de）垂直（zhí）方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與未取向部（bù）分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑（sù）料充分幹燥。

(2)降低料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

(3)增加注射壓力，降低注（zhù）射速（sù）度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉（zhuǎn）速。

(5)改善流道及型腔排氣（qì）狀況（kuàng）。

(6)清理射嘴（zuǐ）、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期（qī），脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在78℃時保持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保（bǎo）持數分鍾。

注塑製品（pǐn）顏（yán）色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要（yào）原因及解決（jué）方法如下：

(1)著（zhe）色劑擴（kuò）散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑熱穩定性差，要穩定（dìng）製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分（fèn）的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的製（zhì）件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的（de）造型和（hé）澆口形式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響，使製件的某（mǒu）些局部產生色差，必要時（shí）要進行修改。

注塑製品顏（yán）色及光（guāng）澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具（jù）有的光澤主要由塑料的（de）類型、著色劑及模麵（miàn）的光潔度所決定。但（dàn）經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵（miàn）暗（àn）色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下（xià）：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等（děng），模（mó）具排氣不良。

(2)模（mó）具的澆注係統有缺（quē）陷，應增大冷料井，增大流道（dào）、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗（àn）色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要（yào）穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料（liào）進入製件，必要時（shí）改用自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差（chà），混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠（gòu）。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑製品銀紋（wén），包括表麵氣泡和內部氣孔。造成（chéng）缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析（xī）如下：

1、機（jī）台方麵：

(1)料筒、螺杆磨（mó）損或過膠頭、過膠（jiāo）圈（quān）存在料流（liú）死角（jiǎo），長期（qī）受熱而分解。

(2)加熱係統失控（kòng），造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個（gè）解或（huò）容易帶進（jìn）空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔（qiāng）的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻（què）係統不合理都會造成受（shòu）熱不平衡而出現局（jú）部過熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料（liào）極易分解)，應充分（fèn）幹燥塑料及消（xiāo）除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色（sè）劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機（jī）台上裝幹燥器。

(3)塑（sù）料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或（huò）混合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮（huī）發（fā）性溶劑。混合塑（sù）料受熱程度難（nán）以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受（shòu）汙（wū）染（rǎn），混有（yǒu）其它塑料。

4、加工（gōng）方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速度、背壓、熔膠馬達（dá）轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而（ér）密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出（chū）現（xiàn）銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速（sù）度。

(2)背（bèi）壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進（jìn）入模具，周期過長時融料（liào）在料（liào）筒內受熱（rè）過長而出現分解（jiě）。

(3)料量不足，加料（liào）緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都（dōu）影響料的流動（dòng）和成型壓力，促（cù）使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔（róng）融塑（sù）料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的（de）區域（yù）、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完（wán）全熔（róng）合而產生線性的熔接縫（féng）。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早（zǎo）冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力（lì）、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降（jiàng），密度（dù）增加。

(4)塑料（liào）要（yào）幹燥好，再生料應少（shǎo）用（yòng），脫（tuō）模劑用量太多或質量（liàng）不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆（jiāo）道過大、澆注係統（tǒng）尺寸（cùn）不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化（huà）過大，或壁厚過薄，應使製件（jiàn）的壁厚（hòu）均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或（huò）熱敏性的塑（sù）料應適當添加潤滑劑及穩（wěn）定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注塑（sù）製品（pǐn）震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中（zhōng）心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產（chǎn）生原因是熔體（tǐ）粘度過（guò）大而以滯（zhì）流形式充模時，前端的料一接觸到（dào）型腔表麵（miàn）便很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收（shōu）縮的冷（lěng）料繼（jì）續前進（jìn）過程的不斷交替使料流在前進中（zhōng）形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特（tè）別（bié）是射（shè）嘴溫度（dù），還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度（dù），使其（qí）快速充（chōng）模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻（zǔ）力過大。

(4)模（mó）具排氣要（yào）良（liáng）好，要設（shè）置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於（yú）薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件（jiàn）的（de）背麵或在特別（bié）厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓罰的作用（yòng）下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫（wēn），延長開模（mó）時間，降低料的（de）幹燥（zào）與加工溫度。

2.降低充模速（sù）度，減（jiǎn）少成形（xíng）周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間（jiān）。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的了解與（yǔ）認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！

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