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塑膠模具開模工作(zuò)流程解析(六步核心步驟)
塑膠(jiāo)模具開模是將產品設計(jì)轉化為量產工具的核心環節,其流程需兼顧精度、效率與成本控製。以下是基於行(háng)業實踐總結的六步標(biāo)準化工作流程:
一、需(xū)求分析與結構設計
1. 產品需求解(jiě)析
- 收集客戶提(tí)供的3D模型、尺寸公差、材料特性(如流動性、收縮率)及生(shēng)產量需求(qiú),明(míng)確模具類型(如兩板模(mó)、熱(rè)流(liú)道模)。
- 分析產品結構合理性,識別潛在脫模問題(如深腔、薄壁區域),製定解決方案(àn)(如增(zēng)加斜度或分型麵優化)。
2. 模具結構設計
- 分型麵設計:優先選擇平麵或大曲率分型麵,避免尖(jiān)角或複雜接縫,確保脫模順暢且表麵(miàn)無毛刺。
- 澆注係(xì)統規劃:根據(jù)產品體積與形狀(zhuàng)設計澆口類型(如扇形澆口、針點澆口),優化流道布局以減少熔接線。
- 冷卻係統設計:通過水路仿真軟(ruǎn)件(如Moldflow)布局冷卻通道,控製溫差≤5℃,縮短成型周期(qī)。
3. 材料與工藝選型
- 根(gēn)據模具壽命需(xū)求選擇(zé)材料(如P20預硬鋼、H13淬火(huǒ)鋼(gāng)),並製定加工工藝(yì)(如CNC精加工+電火花(huā)修整)。
二、材料準備與粗加(jiā)工
1. 原材料切割與編號
- 按設計圖紙切割模具鋼(如模芯、模架),標注統(tǒng)一編號(如A1-A5),確(què)保裝配時無誤。
- 對(duì)大型模具分塊加工,預留焊接或拚接餘量。
2. 粗加工階段
- 數控加工(CNC):粗銑型腔輪廓(kuò),去除(chú)多餘材料,留精加工餘量(通常0.5-1.5mm)。
- 線切割與電火(huǒ)花:加工(gōng)深窄槽或硬質材料區域,確保精(jīng)度達(dá)±0.02mm。
三、精加工與熱處理
1. 精加工工藝
- CNC精加工:使用高精度刀具(如金剛石塗層刀具)完(wán)成型腔細節,表麵粗糙度Ra≤0.8μm。
- 研磨與拋光:對光學件或高光表麵模具進行鏡麵拋光(Ra≤0.1μm),消除(chú)刀紋。
2. 熱處理強化
- 淬火+回火:將(jiāng)模具(jù)加(jiā)熱(rè)至(zhì)840-860℃後油冷,硬度提升至(zhì)HRC48-52,再回火消除應力。
- 表麵處理:對耐磨區域進行氮化或鍍(dù)硬鉻處理,延長使用壽命。
四、模具裝配(pèi)與調試(shì)
1. 組件裝配
- 按(àn)設計圖紙組裝模架、型(xíng)芯(xīn)、頂針、導柱等部件,確保配合間隙≤0.02mm。
- 使用激光(guāng)校準儀檢測平(píng)行度與垂直度,誤差控製在0.01mm內。
2. 機(jī)構調試
- 測試滑塊、斜頂等運動機構的靈活性,調整彈簧壓力與限位塊位置。
- 校驗頂針布局,避免幹涉或頂傷產品。
五、試模與參數優化
1. 試模前準備
- 清潔模具並預熱至設定溫度(如PP材料模具120-150℃),預熱時間≥30分鍾。
- 注塑機參數初設:熔體溫度、注射壓力、保壓時間等參考材料數據表。
2. 試模(mó)與缺陷分析
- 首次試模觀察產品尺寸、表(biǎo)麵質(zhì)量(liàng)(如氣泡、縮(suō)水),記錄缺陷位置。
- 調整參數:如澆口(kǒu)尺寸過(guò)大會導致飛(fēi)邊,需縮小0.1-0.2mm;熔(róng)體溫度不足則增加10-15℃。
3. 多次迭代優化
- 通過5-10次試模逐步調整工藝參數,直至產品合格率≥95%。
六、交付(fù)與(yǔ)維護管理
1. 模具驗(yàn)收
- 檢(jiǎn)測模具尺寸精度(dù)(IT8級)、表麵光潔度及功能機構穩定性,出具驗收報告。
2. 維護保養
- 定期清潔模具,潤滑導柱與頂針,更換磨(mó)損部件(如頂針、鑲件(jiàn))。
- 建立模具(jù)檔案(àn),記(jì)錄使用(yòng)次數、維護周期及性能變化,預測壽命。
關鍵工藝技術支撐
- 數字化設計:采用UG/CATIA進行3D建模與仿真(zhēn),減少試模次數。
- 智能加工:五軸聯動CNC與AI算法優化刀具路徑,提(tí)升效(xiào)率30%以上。
- 綠色製造:水路冷(lěng)卻係統節(jiē)能20%,廢(fèi)料(liào)回收率≥90%。
通過以上六步流程,塑膠模具開模可(kě)實現從設計到量產的高效轉(zhuǎn)化,滿足家電(diàn)、汽車等行業的(de)高精度需求(qiú)。
標(biāo)題:塑(sù)膠模具開模工作流程,模具加工製造過程6個步驟 網址:http://www.mb404.com/server/show/id/1862.html*本站所有相關知識僅供(gòng)大家參考、學習之用,部分來源於互聯(lián)網,其版權均(jun1)歸原(yuán)作者及網站所有,如無意侵犯您的權利,請與小編(biān)聯係,我們將會在第(dì)一(yī)時間核實,如情況屬實會在(zài)3個工作日內(nèi)刪除。 7*24小時免費熱線: 13682521790 13714219339
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