一、其特（tè）點如下：

1、樹脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強（qiáng）度及耐熱性的相互組合補充可結實地製成複雜精巧的金屬塑料產品。

2、特別是利用了樹脂（zhī）的絕緣性和金屬的導電性的組合，製成（chéng）的成型品能（néng）滿足電氣產品的基本機能（néng）。

3、多個嵌（qiàn）件的事前成（chéng）型組合，使得產品單元組合的後工程更合理化。

4、嵌件品不盡限於（yú）金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多種。

5、對於剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型（xíng）品，通過基體上注塑成型製成產品後，可省去（qù）排列密封圏的（de）複雜作業，使（shǐ）得（dé）後工序的自動化組合更容易。

6、因為是熔融的材料與金（jīn）屬嵌件的接合，與壓入成（chéng）型法相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹窄（zhǎi），複合產（chǎn）品成型的可（kě）靠性更高。

7、選擇適當的樹脂和成型條件，即是對於易変形（xíng）破損的注塑加工產品，通過樹脂也可密封（fēng）固定。

8、選擇適當的模具構造，嵌件品也可（kě）完全封入樹脂內。

9、立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實現自動化注塑加（jiā）工生產。

10、嵌件成型後，經過去（qù）芯孔處理，也（yě）可製成（chéng）帯有中空凹槽（cáo）的注塑加工產品。

二、自動嵌件成型係（xì）統設計選擇注意事項：

1、金屬嵌件成型容易產生成型（xíng）收縮率不均一，事先應（yīng）做（zuò）重要部（bù）位的形狀、尺寸精度的極限試驗。

2、注射過程中金屬嵌件容易變（biàn）形和移位，應充分考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀（zhuàng）的設計。對於嵌件形狀不能改變的注塑加工產品，事先試驗是不（bú）可缺（quē）少的。

3、金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬（shǔ）嵌（qiàn）件之間和嵌件與振動球的（de）接觸，會（huì）使嵌件表麵產生細（xì）微的損傷，而影響注塑加（jiā）工（gōng）產品質量。應事先確認其品質容許極限範圍。

4、應事先測定金屬嵌件因為衝壓加（jiā）工而引起的鋸齒狀、翹曲量（liàng）、材料厚度差、直徑差、注塑加工引起（qǐ）的厚（hòu）度差等。在此基礎上進行自動化（huà）裝置的配套選擇設計及模具構（gòu）造的設計。

5、模具澆口位置方式、成型周期等製約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改正對策。

6、應確認（rèn）金（jīn）屬嵌件是否需要預熱或幹燥（zào）處理。目的（de）在於保證注（zhù）塑加工產品質量和成型的穩定（dìng）性。

7、注塑加工工藝之嵌件成型工藝，模具內設置的各種檢測器件，為了在模具受（shòu）熱、力、振動等環境條件影響下（xià），保證成型動作安定（dìng）而（ér）采用的，應確認是否使（shǐ）用（yòng）。

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文章（zhāng）關鍵詞：注塑加工工藝之嵌件（jiàn）成型工藝，注塑（sù）模具