低速充模時流速平穩，注（zhù）塑加工製品尺寸比較（jiào）穩定，波動（dòng）較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一（yī）致。在較為（wéi）緩慢的充模條件下，料流的溫（wēn）差，特（tè）別是澆口前後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間（jiān）延續較長容易使（shǐ）製件出現分層和結（jié）合（hé）不（bú）良的（de）熔接痕，不但影響（xiǎng）外（wài）觀，而且使機械（xiè）強度大大降低。

高速（sù）注射（shè）時，料流速（sù）度快，當高速充（chōng）模順（shùn）利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低的注射壓力（lì），是一種熱料充模態勢。高速充模能（néng）改進製件的光澤度和平滑度，消掉了（le）接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成（chéng）脫（tuō）模困難，或出（chū）現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可（kě）能導（dǎo）致熔體破（pò）裂，使製件（jiàn）表麵產（chǎn）生雲霧斑。

下列情（qíng）況（kuàng）可以考慮采用（yòng）高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快（kuài），長流程製（zhì）件采用 低壓慢（màn）速不能完全充滿型腔各（gè）個角落（luò）的;壁（bì）厚太薄的（de）製（zhì）件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速（sù）注射，使（shǐ）熔料大量消耗以前立即進入型腔（qiāng）的;用玻璃纖（xiān）維增強的塑料（liào），或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得（dé）到表麵光滑而均勻的製件，必須（xū）采（cǎi）用高速高壓（yā）注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚（hòu）壁製（zhì）件、壁厚變化大（dà）的和具有較（jiào）厚突緣和筋的（de）製件（jiàn），采用多級注射，如二（èr）級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力（lì）的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次（cì）以上的注（zhù）射壓力的控製。壓力切換時機（jī）是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料（liào）或（huò）缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決（jué）於（yú）保（bǎo）壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓（yā）力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加（jiā）工製品的比（bǐ）容就不會發生（shēng）改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注（zhù）塑加工製品尺寸的重要參數是保壓（yā）壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫（wēn）度。例如：在充（chōng）模結束後，保壓（yā）壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓（yā）力再上升（shēng），這樣（yàng）可以采（cǎi）用低合模力成型（xíng）厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及（jí）速度通常是塑料充填模（mó）腔時壓力及速（sù）度的50%至（zhì）65%，即保壓壓（yā）力比注（zhù）射壓力大約低0.6至（zhì）0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低（dī），在可觀的保壓時間內，油泵（bèng）的負荷（hé）低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力注射既能（néng）使製件順利充模，又不會出現熔接（jiē）線、凹陷、飛邊和（hé）翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的（de）模塑，甚至型腔配置不太均衡及（jí）合模（mó）不太（tài）緊密（mì）的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料（liào）填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調（diào）節（jiē）好一定的（de）計量，使得在注射行程的終點附近，螺（luó）杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內（nèi）的填充情況進一步施（shī）加注射壓力（lì），補充少許（xǔ）熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調（diào）節注塑加工製（zhì）品的（de）收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲（huò）得強（qiáng）剪（jiǎn）切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的（de）控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然（rán）後切換成高背壓、低（dī）轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前（qián）部熔料的壓力得到大部分的釋放，減（jiǎn）少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺（luó）杆計量的程度。過高的背（bèi）壓往往造成著色劑變色程（chéng）度增大。

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