注塑速度的比例控製已經被注塑機製造商廣泛采用。雖然電（diàn）腦（nǎo）控製注塑速（sù）度分段控製（zhì）係統早已存在，但由於（yú）相關的（de）資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發（fā）揮。本文將係統的說明應用多段速度注塑的優點，並概括地（dì）介紹其在消除（chú）短射、困氣、縮水（shuǐ）等製品（pǐn）缺陷上的用（yòng）途。

　　

　　射膠速度與製品質量的密切關係使它成為注（zhù）塑成型的關鍵參數（shù）。通過確定填充速度分段（duàn）的開始、中間、終了,並（bìng）實現一個設置點到另一個設（shè）置點的（de）光滑過渡，可以保證穩定的熔體表麵（miàn）速度以製造出期望的分子取問及（jí）最小的（de）內（nèi）應力。我們建議采用以下這種速度分段（duàn）原則：1)流體表麵（miàn）的（de）速度應該是常數。2)應采用快速射（shè）膠防止射膠過程中熔體（tǐ）凍（dòng）結（jié）。3)射（shè）膠速度設置（zhì）應考慮到在臨界區（qū）域(如流道)快速充填的同時在入水口位減慢速度。4)射膠速度應該保（bǎo）證（zhèng）模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及（jí）殘餘應力。

　　

　　設定速度（dù）分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動（dòng）限製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝（yì）和材料知識有較清楚的認識（shí），否（fǒu）則，製品品質將難以控製。因為熔體流速難以直接（jiē）測量（liàng）,可以通過（guò）測量螺杆前進速度，或型腔壓力間接推算出(確定止（zhǐ）逆閥沒有泄漏)。

　　

　　材料特性是非常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的（de）降解，但同時由剪切引起的降解（jiě）變小，因為高溫降低了材料（liào）的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的（de）調（diào）配料很有幫助。

　　

　　模（mó）具的（de）幾何形狀也是（shì）決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢（màn）型速度曲（qǔ）線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合標準，注塑速度設置應（yīng）保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及表麵狀態；當熔體前方到達交叉區（qū）域結構時，應該減（jiǎn）速；對於輻射狀擴散的複（fù）雜模（mó）具，應保（bǎo）證熔體通過量均衡地增加；長（zhǎng）流道必須快速填充以減少熔（róng）體前（qián）鋒的冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的（de）速度會將冷料通過（guò）入水口帶入型腔。

　　

　　調整注塑速度（dù）可以幫助消除由於在入水口位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和（hé）流道到達入水口時，熔體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然（rán）變窄而造成熔體的停滯，直到建立起（qǐ）足夠的壓力推動（dòng）熔體（tǐ）穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出（chū）現（xiàn）峰形。高壓將損傷（shāng）材料並造成諸（zhū）如流（liú）痕和入（rù）水口燒焦等表麵缺陷,這種（zhǒng）情況可以通過剛好在入水口前減（jiǎn）速（sù）的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控製射速在（zài）入水口位減慢（màn）是非常困難的，所以在流道末（mò）段減（jiǎn）速是一（yī）個較好（hǎo）的方案。

　　

　　我們可以通過控製末段射（shè）膠速（sù）度來避免或減少諸如（rú）飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填（tián）充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及（jí）減少殘餘應力。由於模具流徑末端排（pái）氣不良或填充（chōng）問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別（bié）是射膠末段的排氣速度加以解決。

　　

　　短射是由於入水口（kǒu）處的速度過慢或熔體凝固造成的局（jú）部流動受阻等原因產（chǎn）生的。在剛剛通過入水口或局部（bù）流動阻礙時（shí）加快射膠速（sù）度可以解決這個（gè）問題（tí）。

　　

　　流痕、入水口燒焦、分子（zǐ）破裂、脫層、剝落等發生在（zài）熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水（shuǐ）口時的過度剪切造（zào）成的。

　　

　　光滑的（de）製件取決於（yú）注塑速度，玻璃（lí）纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化造成的流動不穩定引起的（de）。扭曲的流（liú）動能（néng）導（dǎo）致（zhì）波浪紋或不均勻（yún）的霧狀（zhuàng），究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程度。

　　

　　當熔體通過（guò）入水口時（shí）高速注射會（huì）導致高剪（jiǎn）切，熱敏性（xìng）塑料（liào）將出現燒焦，這種燒焦的材（cái）料會穿過型腔（qiāng），到達流動前（qián）鋒，呈現在零件表麵。

　　

　　為了防止射紋，射（shè）膠速（sù）度設（shè）置必須保證快速填充流道區域然後慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度（dù）越低（dī），料（liào）筒溫度越（yuè）高則這種射紋（wén）出現的趨勢越明（míng）顯。由於小入（rù）水口需要高速高壓注射，所以也是導致（zhì）流動（dòng）缺陷（xiàn）的重要因素。

　　

　　縮水可（kě）以（yǐ）通過更有效的壓力（lì）傳遞，更（gèng）小的（de）壓力降得以改善。低模溫和螺（luó）杆推進速度過慢極大地縮短了流動（dòng）長度，必須通過高射速來補（bǔ）償。高速流動會減少熱量損失，並且由於高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以（yǐ）避免太大的壓（yā）力降，否則就會出現縮水。

　　

　　總之，大多（duō）數注塑（sù）缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分（fèn）段。

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