注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的（de）變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動的範圍（wéi）太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆（gǎn）複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓（yā）力、速度、時間（jiān）和保壓等對產品的影響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然（rán）後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑（sù）料品種（zhǒng）（主要從縮率及（jí）機（jī）械強度考慮（lǜ））。

(13).重（chóng）新調整整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部（bù）分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

3.補（bǔ）救方（fāng）法

(1).調整射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正（zhèng）確，因為非正（zhèng）常（cháng）運行會引致（zhì）壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的（de）特性及產品結構適（shì）當控製模（mó）溫。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的（de）冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫（wēn）度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力（lì）。

(4).降低模（mó）具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏（nián）著：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套（tào）。

(6).矯（jiǎo）正（zhèng）注口（kǒu）套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴（kuò）大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特（tè）征（zhēng）

可以容易地（dì）在透明注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也可出（chū）現在（zài）不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流（liú）閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射（shè）速度過快。

(5).某些特殊（shū）材（cái）料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降（jiàng）低或增加注塑（sù）速度。（例如對（duì）非結晶體類的（de）塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑（sù）料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻（què）不（bú）足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結（jié）構不合理（如加強筋集（jí）中（zhōng）在（zài）一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時（shí）間（尤（yóu）其是冷卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善（shàn）冷（lěng）卻條件，盡可能保證（zhèng）動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況． 

常見注塑（sù）產品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注塑（sù）速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程（chéng）結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原因：

1、熔（róng）融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特（tè）性相適應（yīng）。

6、產品結（jié）構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定（dìng）了（le）注射（shè）行程（chéng），需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查（chá）止逆閥是（shì）否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表（biǎo）檢（jiǎn）驗（yàn）能（néng）量輸出（chū）是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流（liú）經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製（zhì）器（qì）一（yī）起使用的熱電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注（zhù）塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓（yā）力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的（de）情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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