一、填（tián）充不滿（mǎn）

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑（sù）過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸（gāng）外的加熱器不能運（yùn）作。

(9).注塑時（shí）間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

(14).止（zhǐ）退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改（gǎi）。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定（dìng）。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區（qū）溫度。

(13).用（yòng）較大的注塑機。

(14).適（shì）當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變（biàn）化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑（sù）量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流防止（zhǐ）閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

三、收宿痕

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴（xué）”部分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵（miàn）過熱（rè）。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方（fāng）法（fǎ）

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

(6).降低模（mó）具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據（jù）所用塑料的（de）特性及產品（pǐn）結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有（yǒu）時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降低射料缸（gāng）前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可（kě）根（gēn）據使用要求修改入料口位（wèi）置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五（wǔ）、注（zhù）口黏著

1.注塑件缺陷的（de）特（tè）征

注口被注口套牽住。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮（huái）。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合（hé）不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少（shǎo）螺（luó）杆向前（qián）時間（jiān）。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但（dàn）更好（hǎo）的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本（běn）的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口（kǒu）套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺（quē）陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可出現在不透明的塑料中（zhōng）。這與厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).模具未（wèi）充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射（shè）速（sù）度過（guò）快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。

(4).降低（dī）熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對（duì）非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥（zào）。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或降低注射速度。

七、注（zhù）塑件彎曲（qǔ）

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀（zhuàng）與模腔相（xiàng）似（sì）但卻是模腔（qiāng）形狀的（de）扭曲（qǔ）版本。

2.可（kě）能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應（yīng）力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合（hé）理（如加強（qiáng）筋集中在（zài）一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷（lěng）卻時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚的注塑（sù）件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

標題：注塑件缺陷的原因及（jí）其（qí）補救方（fāng）法 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1404.html

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