常見的塑膠模具故障原（yuán）因及（jí）其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定距拉（lā）緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些二（èr）次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其（qí）動（dòng）作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被（bèi）拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這（zhè）些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其（qí）他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在（zài）大型模具上可采（cǎi）用液壓油缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二（èr）、冷卻不良或水（shuǐ）道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體或局部過（guò）熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工（gōng）以產品形狀（zhuàng）而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一（yī）定（dìng）要充分考慮冷卻問題。

三、動（dòng）模（mó）板彎曲。

模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨（jù）大的反壓力，一（yī）般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製造者（zhě）有時不重視此（cǐ）問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低（dī）強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大（dà），造成注射時模板（bǎn）下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模（mó）板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料。

自製的頂（dǐng）杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太（tài）高，現在一般都用（yòng）標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是（shì），有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退（tuì）自（zì）如。

五、澆口脫料困難。

在注（zhù）塑（sù）過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出（chū），使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原（yuán）因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太（tài）軟（ruǎn），使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷（shāng），以及（jí）噴嘴球麵弧度太小，致使（shǐ）澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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