現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損（sǔn）壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低（dī）。

2、模（mó）腔內塑（sù）料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口截（jié）麵（miàn）過小（xiǎo）。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要（yào）的（de）話進行（háng）更改。

4、檢（jiǎn）查（chá）止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比（bǐ）較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有（yǒu）否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在（zài）每次運作複回（huí）位（wèi）置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用（yòng）正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所（suǒ）用塑料的（de）特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注（zhù）射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注（zhù）塑模具產品缺陷 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1272.html

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