開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂（liè）、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間（jiān）分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加（jiā）工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓（yā）時間（jiān）過（guò）長，都（dōu）會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模（mó）具溫度，使製（zhì）件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

(4)預（yù）防由（yóu）於熔接痕，塑料降解（jiě）造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧（wù）等物質。

(6)製件殘（cán）餘應力（lì），可通過在成型後（hòu）立即進行退火熱（rè）處理來消除（chú）內應力而減少（shǎo）裂紋的生成（chéng）。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠（gòu），脫（tuō）模斜度要足夠，型腔麵（miàn）要有足夠光（guāng）滑，這樣才防止由於（yú）外力導致頂出（chū）殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收（shōu）縮率不同造（zào）成內應力加大（dà）。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓。

(5)主流（liú）道足夠大使澆口料（liào）未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含（hán）量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充（chōng）分未能完全混合而變脆（cuì），過大時會（huì）降（jiàng）解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空（kōng）泡。一般（bān）說（shuō）來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體（tǐ）幹擾問題。真空泡的形成是由於充（chōng）注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高（gāo）注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高（gāo）背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料（liào）溫減少收縮，適當提（tí）高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在製件厚的部份，改善（shàn）噴（pēn）嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少壓務的消耗。

(4)改進模（mó）具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分（fèn）析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的（de）大，使製件各向收縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘（cán）留有較大的內應（yīng）力而引起翹（qiào）曲，這些都是高應力（lì）取向（xiàng）造成的變（biàn）形的表現。所以（yǐ）從根本上說（shuō），模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的（de），最終解決問題必須從模具設計（jì）和改良著手。這種現象的主要（yào）有（yǒu）以下（xià）幾個方麵造成（chéng）：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免（miǎn）因流動方向、收（shōu）縮率不同而造成翹曲，適當加（jiā）粗較難成（chéng）型部份（fèn）的分流道（dào）、主流道，盡量消除型腔內的密度（dù）差、壓力差（chà）、溫度（dù）差。

(3)製件厚薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良（liáng）好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模（mó）麵的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁（bì）厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料（liào）強（qiáng）度不足。

2.塑料方麵：

結晶型比非結（jié）晶型塑料（liào）出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太（tài）快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷卻（què）時間過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應（yīng）力（lì）的產生。

(4)必要（yào）時可對容易翹曲變（biàn）形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析（xī）

這種缺（quē）陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的（de）問題，雖然色母粒著色（sè）在色型穩定（dìng）性、色質純度和顏（yán）色遷移性等（děng）方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料（liào）在混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色（sè）澤差異。主要解決辦（bàn）法：

(1)提高加料段溫（wēn）度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混（hún）合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下（xià），增加（jiā）背壓壓力使料筒（tǒng）內的熔料溫度（dù）、剪切作用（yòng）都得（dé）到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料（liào）通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻（yún），色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收（shōu）縮凹陷（xiàn）的原因分析

注塑成型（xíng）過程中，製品（pǐn）收縮凹（āo）陷是比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主（zhǔ）要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現收縮，太小時（shí）阻力大料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也（yě）會出現收縮，應檢查鎖模係統是（shì）否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2.模具方（fāng）麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係（xì）統要保（bǎo）證通（tōng）暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔（jié）度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製（zhì）件應降低（dī）模溫。

(5)澆口要對稱開（kāi）設（shè），盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方（fāng）麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當（dāng）增加料（liào）量，或在塑料中加成換（huàn）劑，以加快結（jié）晶，減少（shǎo）收縮凹陷。

4.加工（gōng）方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑（sù）料應適當提高溫度（dù）、保證暢（chàng）順。

(2)注（zhù）射壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過長造（zào）成飛邊而出（chū）現收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於（yú）不要求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢，外層基本（běn）冷凝硬化（huà）而（ér）夾心（xīn）部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出（chū）模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用（yòng）。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有（yǒu）時（shí）候透（tòu）過光線可以看到一些閃閃發光的細絲（sī）般的（de）銀紋。這些銀紋（wén）又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於（yú）拉應力的垂直（zhí）方向產生了（le）應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率（lǜ）差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣（qì）體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或（huò）減少預塑背壓壓力（lì），減少螺杆轉（zhuǎn）速（sù）。

(5)改善流道及型腔（qiāng）排氣狀況。

(6)清（qīng）理射嘴、流道和澆口可能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火（huǒ）方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到（dào）160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析（xī）

造成注塑製品顏色不均的主（zhǔ）要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴（kuò）散（sàn）不良，這種情況往往使澆（jiāo）口附（fù）近出現（xiàn）花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產（chǎn）條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡量使製件各部分的冷卻速（sù）度一致，對（duì）於壁厚差異大（dà）的製件，可（kě）用（yòng）著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口（kǒu）形式，位置對塑料充填情況有影響，使（shǐ）製件的某些局（jú）部產（chǎn）生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏（yán）色及光澤缺陷的原（yuán）因分析

正常（cháng）情況（kuàng）下，注塑製件表麵（miàn）具有的光澤主要由塑料的類型、著色（sè）劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製（zhì）品的表麵顏色及光澤（zé）缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這（zhè）種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差（chà），型腔（qiāng）表麵有鏽跡等，模具排氣（qì）不良。

(2)模具的澆注係（xì）統有缺陷，應增大（dà）冷（lěng）料井，增大流道、拋（pāo）光主流（liú）道、分（fèn）流道和澆口。

(3)料溫（wēn）與（yǔ）模溫（wēn）偏低，必要時可用澆口局部加（jiā）熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過（guò）慢、注射時間不（bú）足、背壓不足（zú），造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要（yào）充分（fèn）塑化，但要防（fáng）止料（liào）的降（jiàng）解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷（lěng）料進入製件，必要時改用自鎖（suǒ）式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生（shēng）料過多，塑料或著色劑質量（liàng）差，混有水（shuǐ）汽或（huò）其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的（de）原因分析

注塑製（zhì）品（pǐn）銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成（chéng）缺陷的主要原因是氣（qì）體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾（rǎo）。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料（liào）筒、螺杆磨損（sǔn）或過膠頭、過膠（jiāo）圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應（yīng）檢查熱電偶、發（fā）熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設（shè）計不當，造成個解或容（róng）易帶進（jìn）空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱（rè）或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添（tiān）加再生料比例過多（duō）或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消（xiāo）除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸（xī）潮（cháo），應對著色劑也進（jìn）行幹燥（zào），最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑（huá）劑、穩定劑等的用量過（guò）多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受（shòu）熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵（miàn）：

(1)設置溫度、壓（yā）力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分（fèn）解，或（huò）壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而（ér）密度不足無（wú）法熔（róng）解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注（zhù）射速度。

(2)背壓低、轉（zhuǎn）速快易使空氣進入料筒，隨熔料進（jìn）入模具（jù），周期（qī）過長時（shí）融料在料筒（tǒng）內受熱過長而出（chū）現分解。

(3)料量不足，加料（liào）緩衝墊過（guò）大，料溫太低或模溫太低（dī）都（dōu）影（yǐng）響料的流動和成型壓力（lì），促使氣泡的生成。

注（zhù）塑製品有熔接縫的原（yuán）因分析

熔融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模（mó）料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全（quán）熔合而產生線性的熔接縫。此外在（zài）發生（shēng）澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等性能（néng）很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射（shè）壓力、速度過低，料（liào）筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應（yīng）增加轉（zhuǎn）速，增加背壓壓力使塑料（liào）粘度（dù）下（xià）降，密度增（zēng）加。

(4)塑料要幹燥好，再生料（liào）應少用，脫（tuō）模劑用量太多或質量不好也會出現（xiàn）熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆（jiāo）口過多（duō），應減少澆（jiāo）口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道（dào）過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡量避免熔體在（zài）嵌（qiàn）件孔洞周圍（wéi）流動，或盡量少（shǎo）用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件的壁厚均勻。

(5)必要時（shí）應在熔接縫（féng）處開設熔合井使熔接縫脫（tuō）離製件（jiàn）。

3.塑料方麵（miàn）：

(1)對流動性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添加潤（rùn）滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注塑製（zhì）品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接（jiē）觸（chù）到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了（le）表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還（hái）應提高模具溫度（dù）。

(2)提高注射壓（yā）力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設（shè）置足夠大（dà）的冷料井（jǐng）。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和（hé）鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很（hěn）快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開（kāi）模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模（mó）速度，減少（shǎo）成形周期，減少（shǎo）流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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