在級進模的衝壓生（shēng）產（chǎn）中，針對衝壓不良現象（xiàng）必須做到具（jù）體分（fèn）析，采取行（háng）之（zhī）有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才（cái）能降低生（shēng）產成本，達到生產順暢（chàng）。以下就生產中常見的衝壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供（gòng）模具維（wéi）修人員參考。

1．衝件（jiàn）毛邊

原因：a、刀口磨損； b、間隙過大（dà）研修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角； d、間隙不合理上下偏移或鬆動（dòng）； e、模具上（shàng）下錯位（wèi）。

對策：a、研修刀（dāo）口；b、控製凸凹模加工精度（dù）或修改設（shè）計（jì）間隙；c、研修刀口；d、調整衝裁間隙確認模（mó）板穴孔磨損或（huò）成型件加工精度（dù）等問題；e、更換導向件或（huò）重新組模。

2．跳屑壓（yā）傷

原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、衝壓油滴（dī）太快，油粘；d、模具未退（tuì）磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，衝切形狀簡單；h、應急措施（shī）。

對策：a、控製凸凹模加工精度（dù）或修改設計（jì）間隙；b、送至適當位（wèi）置時修剪料帶並及時清理模具；c、控製衝壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必（bì）須（xū）退磁（衝鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更（gèng）換材料，修改（gǎi）設計。凸模刃入端麵裝頂出或修出斜麵或弧性（注意方（fāng）向）。減少凸模刃部端麵與屑料（liào）之（zhī）貼合麵積；h、減小凹（āo）模刃口（kǒu）的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部（bù）表麵的粗糙度（dù）（被覆），采（cǎi）用吸塵（chén）器吸廢料。降低衝速，減緩跳屑

3．屑料（liào）阻塞

原因：a、漏料（liào）孔（kǒng）偏小；b、漏料孔（kǒng）偏大，屑料翻滾；c、刀（dāo）口磨（mó）損，毛邊較大；d、衝壓油滴（dī）太快，油粘；e、凹模直（zhí）刃部（bù）表麵粗糙，粉屑燒結附著於刃部；f、材質較（jiào）軟；g、應急措施。

對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料（liào）孔；c、刃修刀（dāo）口；d、控製滴油量，更換油種；e、表麵處理，拋光，加工時注意降低（dī）表麵粗糙度；更改材料，f、修改衝（chōng）裁間隙（xì）；g、凸模刃部端麵修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加（jiā）吹氣。

4．下料偏位尺寸（cùn）變異

原因：a、.凸（tū）凹模（mó）刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精（jīng）度差（chà）；c、下料位凸模及凹模（mó）鑲塊等（děng）偏位，間（jiān）隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距（jù）、壓料、放（fàng）鬆（sōng）調（diào）整（zhěng）不當；g、模（mó）具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強（qiáng）壓）功能（材料牽引翻料（liào）引發（fā）衝孔小）；i、卸料

對（duì）策：a、研修刀口（kǒu）； b、修改設計（jì），控製加工精度；c、調整（zhěng）其位置精度，衝裁（cái）間（jiān）隙；d、更（gèng）換導正銷（xiāo）；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新（xīn）調整閉模高度；h、研磨或更換卸（xiè）料鑲塊，增加（jiā）強（qiáng）壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更（gèng）換材料，控製進料質量；k、凸模刃（rèn）部端麵修出斜度或弧形（注意方向），以改善衝切時受（shòu）力狀況。許可時下料部位於卸料（liào）鑲塊上加設導位功能。

5．卡料

原因：a、送料機送距、壓（yā）料、放（fàng）鬆調整不當；b、生產中送距產（chǎn）生變異；c、送（sòng）料機故障；d、材料弧形，寬度超差（chà），毛邊較大；e、模具衝壓異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不（bú）足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料（liào）板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模（mó）具架（jià）設不當，與送（sòng）料機垂直度偏差較大。

對策：a、重（chóng）新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料（liào），控（kòng）製進料質量；e、消除料帶鐮（lián）刀彎；f、研修衝導正（zhèng）孔凸、凹模；g、調整（zhěng）脫料彈簧力量等；h、修改導（dǎo）料板，防料帶上帶；i、送料機（jī）與模具（jù）間加設（shè）上下壓（yā）料，加（jiā）設上下擠料安全開關；j、重新架設模（mó）具。

6．料帶鐮刀彎

原（yuán）因：a、衝壓（yā）毛邊（biān）（ 特別是載體上）；b、材料（liào）毛邊，模具無切邊；c、衝床深度（dù）不當（太深或（huò）太淺）；d、衝件壓（yā）傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

對策：a、研修下料刀口； b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調衝床深度；d、清理模具，解決跳屑（xiè）和壓（yā）傷問題；e、檢（jiǎn）查並調整各位卸料及凹模鑲塊高（gāo）度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎機構調整。

7．凸模（mó）斷裂崩刃

原（yuán）因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，衝切時材料牽引，引發小凸模（mó）斷；e、凸模及凹模局（jú）部（bù）過於（yú）尖角；f、衝裁間隙偏小（xiǎo）；g、無衝壓油或使用的衝壓油揮發性較強；h、衝裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生幹涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨（mó）損；k、凸、凹模材質選（xuǎn）用不當（dāng），硬（yìng）度（dù）不當；i、導料（liào）件（銷）磨損； m、墊片加設不當（dāng）。

對策：a、.解決跳屑（xiè）、屑料（liào）阻塞、卡模等問題； b、注意（yì）送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直（zhí）刃部（bù）尺寸，注意凸模刃部端（duān）麵修出斜度或弧形，細小部後切；d、小凸模長（zhǎng）度磨（mó）短相對大凸模一個料厚以（yǐ）上；e、修改設計；f、控製凸凹模加工精度或修（xiū）改設計間（jiān）隙，細小部衝切（qiē）間隙（xì）適當加大；g、調整衝壓油滴油量或更換油種（zhǒng）；h、檢查各成形件（jiàn）精度，並施以調整或更換，控製加工精（jīng）度；i、研修或更換；j、更換導（dǎo）柱、導套，注意日常保養；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件； m、修正（zhèng），墊（diàn）片數（shù）盡可少，且使用鋼墊，凹模（mó）下墊（diàn）片需墊在墊（diàn）塊下麵。

8．折彎變形尺寸變異

原因：a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預（yù）壓；f、模具結構及設計尺寸（cùn）不良；g、衝件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多（duō），造成尺寸不穩定；i、材（cái）料厚度尺（chǐ）寸變異；j、材（cái）料機械形能變異。

對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或（huò）更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改（gǎi）設計，增設（shè）導位及預壓功能；f、修改設計尺（chǐ）寸，分解折彎，增（zēng）加（jiā）折（shé）彎（wān）整形等；g、研修下料位刀口； h、調整（zhěng），采用整體鋼墊；i、更換材料，控製（zhì）進料質量；j、更換材料，控（kòng）製進料質量。

9．衝件高低（一模多件時）

原因：a、衝件毛邊；b、衝件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或（huò）損（sǔn）傷；d、衝剪時翻料；e、相關壓料部（bù）位磨損、壓（yā）損；f、相關撕（sī）切位撕切尺寸不一致，刀口（kǒu）磨損； g、相關易斷位預切深度（dù）不（bú）一（yī）致，凸凹模有磨損或（huò）崩刃； h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損（sǔn）較為嚴重； i、模具設計缺陷。

對策：a、研修下料位刀口； b、清（qīng）理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修衝切刀口，調整或（huò）增（zēng）設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更（gèng）換，保證撕（sī）切狀況一致； g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換（huàn）；h、檢查凸、凹模狀（zhuàng）況，實施維護或更換；i、修（xiū）改設（shè）計，加設高低調（diào）整或增設整形工位（wèi）。

10．維護不當

原因：a、模具無防呆功（gōng）能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已（yǐ）經偏移過間隙之鑲件未按原狀複原（yuán）。

對策：a、修改（gǎi）模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要（yào）的檢查、確認，並做出書麵記錄，以便查詢。

在衝壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查衝壓機（jī）及模具是否處於正常狀態，如衝壓油的供給導（dǎo）向部的加油。模具上機（jī）前的檢查，刃（rèn）部的（de）檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避（bì）免許多突發性事故的產生。修模時一定（dìng）要先想而後行，並認（rèn）真做好記錄積累經驗。

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